第一篇：5s现场管理培训内容
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5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容.txt10有了执著，生命旅程上的寂寞可以铺成一片蓝天;有了执著，孤单可以演绎成一排鸿雁;有了执著，欢乐可以绽放成满圆的鲜花。5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容
5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
素养：养成良好习惯，提高整体素质
决心、用心、信心，5S活动有保证
5S效果很全面，持之永恒是关键
5S不只是全员参与，更需要全员实践
整理整顿做得好，工作效率步步高
清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错
整理整顿天天做，清扫清洁时时行
整顿用心做彻底，处处整齐好管理
看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净
分工合作来打扫，相信明天会更好
全员投入齐参加，自然远离脏乱差
创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率
减少浪费，提升品质;整齐舒适，安全规范
现场差，则市场差;市场差，则发展滞
高品质的产品源于高标准的工作环境
藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用
推行5S活动，提升员工品质
5S始于素养，终于素养
5S做好了，才算做了
5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升
5S是改善企业体质的秘方
5S是一切改善活动的前提
5S是标准化的基础
5S是做好PDCA的第一步
5S是企业管理的基础
5S是最佳的推销员
5S是品质零缺陷的护航者
5S是节约能手
5S是交货期的保证
5S是高效率的前提
5S是安全的软件设备
5S是标准化的推动者
5S创造出快乐的工作岗位
定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法
三固定：场所、物品存放位置、物品的标识
5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化
5S目标：明确、量化、达成、实际、时间三定原则：定点、定容、定量
工作不能脱离实际，5S离不开现场
坚持可视化和激励化的5S推进
改善措施是基础，不懈努力是关键
目视管理是改善的第一步
目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施改善的种类：事后改善、事前改善
五现手法：现场、现物、现实、原理、原则PDCA循环：计划、执行、检查、行动
布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性降低库存：魔方130作战
建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施
第二篇：『原创』5s现场管理内容
5s 现场管理内容
更新用户名：editor 更新日期：2011-6-13 10:57:00 阅
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1S/2S 整理、整顿的方法
因为 6S 是在 5S 基础之上，故本文主讲 6S 现场管理内容。
整理、整顿正如习惯用语一样在使用，然而整理和整顿尽管相似，但意思是不同的，从而相应的行动也是不同的。首先，所谓整理，是舍弃不需要的东西，而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。
1.整理是什么?它是怎样进行的?
(1)整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西，使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时，分出谁是公司需要的人和不需要的人，然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。
(2)在整理之际，分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。
在作业现场，说这个不要，扔掉，这点还需要考虑一下(我们把这叫做第一次审查，即现场管理者确认)。为什么呢?因为在其他工作现场也许使用，而且现在不使用但知道
将来使用的话，就不能扔掉了。于是作为第二次审查，要让部门长或其他工作现场的管理者看一下，并且让其判断是能使用的，还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。
(3)整理的检查要点
1 整体不要的东西有没有散乱?
要与不要不明确的东西有没有放置不管?
对不要东西的处理方法明示了吗?
2 屋外推车、托盘、容器有无未处理品?
3 作业现场作业台、机械上有无不要的东西?
有无不要的加工品?
柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4 地面
角落设备等后面有无放着不要的东西?
有无不使用的推车、大型专用工具?
5 抽屉、货架有无放入了工具类中的不要的东西?
?
6 文件有无过期文件?
有无放置了看了一次就没用的东西? 2.整顿是什么呢?怎样去进行呢(1)所谓整顿，就是整理完成后，让剩余的需要品整齐
排列。
(2)在整理之际，重要的事情如下：
1 确定放置场所什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。确定
放置场所时，不要成其他物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。
2 确定放置方法所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直
角、斜置、吊放、钩放等。
3 确定标识。
标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：使任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。把在地面上放置的东西，在放置场所用线表示。在货架上放的东西，要把品名标示到货架上。清扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。
1 整体决定且标示了放置场所吗?
遵守了易找、易取、易放吗?
有无危险的放置方法?
2 治工具、计测器放置场所是否按种类区分开来放置的?
工具定置标准化吗?
是需要的合适限量吗? 3 加工品
规定了标准的加工量吗?
规定了加工品的放置场所吗?
明确了表示加工品的名称和数量吗?
4 材料部品仓库货架有顺序标识吗?
货架里的货物、物品有品名标识吗?在容器上有无品名、数量的标识?
5 作业现场
有通路标识吗?
表示物、揭示物容易看见吗? 地面上有突起物吗?
?
3S/4S 清扫、清洁的方法
说起清扫给人印象就是大扫除，说起清洁则印象是洗手。这
种一看就简单的事，但要是理解并实施起来却不是那么简单
就能做到的。
1.为什么清扫、清洁不能顺利进行呢
1 清扫、清洁为什么要彻底进行呢?这没有进行说明，所以(有人)会认为这不是很重要的事情。
2 在清扫、清洁中偷工减料的话，不知道是否有何负面效
果。
3 工作场所的负责人的无知、不关心、无责任感。
4 没有规定清扫时间，或者即使决定了也不遵守。
5 清扫的责任区分不清楚，所以垃圾散乱的地方无人管。
6 清扫的用具不完备。
7 清扫的方法各人以随意的方法做，未进行标准化。
8 清扫后的状态好坏没有进行判定。
2.彻底清扫、清洁的思维方法
1 清扫将放在“是工作的一部份”的位置上。
2 清扫是为维护心情良好、轻松愉快的工作现场所必须做
的。
3 清扫具有“通过驱逐垃圾、尘埃来维护质量、预防机械
第三篇：5S现场管理的内容
即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。5S 来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、5S现场管理的内容
5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：
1.整理
整理就是将必需物品与非必需品区分开.必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;
③即便是必需品.也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度：
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软：⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。
2.整顿
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：①将寻找的时间减少为零;
②有异常(如丢失、损坏)能马上发现;
③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处;④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。
3.清扫
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作。
①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。
②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工.不要让他担当更重要的工作。
③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。
4.清洁
清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视
情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
①领导的言传身教、制度监督非常重要;
②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
5.修养
修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯.努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。①学习、理解并努力遵守规章制度.使它成为每个人应具备的一种修养;
②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的;
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;
④互相信任，管理公开化、透明化;
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
⑥近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6s或7S活动。
二、5S现场管理的重要作用
5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。
(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了.企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路;
(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品o
(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
三、5S现场管理与ISO9001质量标准的贯彻
贯彻ISO9001 质量标准是制造企业参与市场竞争的有利武器。ISO9001注重企业的内部质量管理，而5S注重企业的外部环境管理，将5S作为实施ISO9001的辅助方法，可以对ISO9001的贯彻以及产品质量的提高起到很好的促进作用.是一种很值得推广的方式，为此，可以采取以下步骤进行。
①确定管理组织。任何一项需要广泛开展的工作，都碍要有专人负责组织开展。实施ISO9001的企业一般都有一个类似于IS09001领导小组的机构，给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。
②制订激励措施。实施ISO9001的企业往往会有相应的激励措施出台，可以在制订该措施时纳入有关5S的激励内容。
③制订适合本企业的5S指导性文件。有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，那些不可以做，推行5S需要编制相应的文件，这些文件可列入ISO9001质量体系文件的第三层文件范畴中。
④培训、宣传。培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识以及本企业的5S指导性文件，本阶段可与实施ISO9001的文案阶段结合起来进行。
⑤全面执行5S。每位员工的不良习惯能否得到改变，能否在企业中建立一个良好的5S工作风气.在这个阶段得以体现，本阶段可与IS09000质量体系运行阶段结合起来进行。
⑥监督检查。这个阶段的目的是通过不断监督，使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下“深刻的烙印”.并最终形成个人做事的习惯，本阶段可以与ISO9001质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行。
在实施ISO9001的企业中推行5S管理，既可以充分利用ISO9001的原有资源及过程.又可以对ISO9001的实施起到良好的促进作用。
第四篇：“5S”现场管理的内容
(一)整理
“5S”现场管理的内容
对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品;其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理!
其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;
③即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰!
整理的目的是：
①改善和增加作业面积;
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;
④消除管理上的混放、混料等差错事故;
⑤有利于减少库存量，节约资金;
⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：
①
空间的浪费
②
使用棚架或柜橱的浪费
③
零件或产品变旧而不能使用的浪费
④
放置处变得窄小
⑤
连不要的东西也要管理的浪费
⑥
库存管理或盘点花时间的浪费
5S“整理”执行技巧：
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
零乱的根源，主要来源于：
a) 未及时舍弃无用的物品;
b) 未将物品分类;
c) 未规定物品分类标准;
d) 未规定放置区域、方法;
e) 未对各类物品进行正确标识;
f) 不好的工作习惯;
g) 未定期整顿、清扫。
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a) 存物间、框、架;
b) 文件资料及桌箱柜;
c) 零组部件、产品;
d) 工具设备;
e) 仓库、车间、办公场所、公共场所;
f) 室外;
g) 室内外通道;
h) 门面、墙面、广告栏等。
整理的实施方法
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b) 向全体员工宣讲，取得共识
c) 下发整理的措施
d) 规定整理要求
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a) 办公场地(包括现场办公桌区域)
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
b) 地面(物别注意内部、死角)
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件;
c) 室外
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;
d) 工具架上
检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、
喷漆等消耗品、工具(箱)是否合用;
e) 仓库
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
f) 天花板
检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具;
制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，
员工根据标准表实施“大扫除”
不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
开展整理活动应注意事项
a) 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场;
b) 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事;
c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任;
d) 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
(二)整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
①将寻找的时间减少为零;
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现;
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处;
④不同的人(生熟手)去做，结果是一样的(已经标准化)。
整顿活动的要点是：
①
需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;
②
物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③
物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。
5S“整顿”执行技巧：
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理;
对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a) 多种物品混放，未分类，难以寻找;
b) 物品存放未定位，不知道何处去找;
c) 不知道物品的名称，盲目寻找;
d) 不知道物品的标识规则，须查对;
e) 物品无标识，视而不见;
f) 存放地太远，存取费时;
g) 不知物品去向，反复寻找;
h) 存放不当，难以取用;
i) 无适当的搬运工具，搬运困难;
j) 无状态标识，取用了不适用的物品等。
整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
决定放置场所
a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放;
b) 依使用频率，来决定放置场所和位置;
c) 用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
d) 不许堵塞通道;
e) 限定高度堆高;
f) 不合格品隔离工作现场;
g) 不明物撤离工作现场;
h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线;
i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;
j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
决定放置方法
a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出;
c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率;
d) 同类物品集中放置;
e) 框架、箱柜内部要明显易见;
f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
g) 清扫器具以悬挂方式放置。
定位的方法
一般定位方式、使用：
a) 标志漆(宽7-10cm);
b) 定位胶带(宽7-10cm)。
一般定位工具：
a) 长条形木板;
b) 封箱胶带;
c) 粉笔;
d) 美工刀等。
定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
蓝色：待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a) 全格法：依物体形状，用线条框起来
b) 直角法：只定出物体关键角落
c) 影绘法：依物体外形，实际满者
开展活动注意事项
a) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了;
b) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样;
c) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道;
d) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
第五篇：5S管理(5S现场管理法)
5S管理
5S现场管理法
“5S”是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)和素养(shitsuke)，这五个单词的缩写。
开展一整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为5S活动。
1、整理：将工资场所任何东西区分为又不要的与不必要的，把必要的东西与必要的东西明确的、严格的分类开来，不必要的东西要尽快的处理掉。
2、整顿：3定规则：定点、定容、定量
对整理之后在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。
3、清扫：将工作场合清扫干净，保持工作呈缩的干净、明亮的环境。
4、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
5、素养：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，培养美味成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展5S容易，但是长时间的维持必须靠素养的。