高技技师车工论文

小编精心整理了《高技技师车工论文(精选3篇)》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。摘要:文章研究表明,简单的一个夹具设计工艺优化措施对于薄壁零件的加工具有重要的影响作用。因此,在数控编程之前进行充分的工艺分析,采取合理的优化方法,是一种减少薄壁零件变形和损失的主动的和更有效的方法。通过工艺分析得出该薄壁零件在装夹及加工中易产生变形,从而确定出切实可行的解决方法。

第一篇：高技技师车工论文

车工生产实习教学改革初探

【摘要】 合理安排教学内容，抓好学生的基础训练;采用分层次教学管理模式，利用现代化的教学设备，实现因材施教;承认个别差异，让学生明确学习目标，并对学生的成绩通过师生互动、学生互动给予做出及时的评价，激发其积极性，调动学习意愿，引导学生开拓思维，独立思考，独立作业，勇于创新的学习热情。

【关键词】 车工 生产实习 分层次教学 教学内容 教学管理模式

在科学技术突飞猛进的今天，社会对技工类人才提出了更高的要求。我校开设车工专业六十多年来，重视教学质量，学生的动手能力强，使该专业毕业生就业形势一直很好。随着市场经济的发展，技术学校的毕业生就业竞争也日趋激烈，如何使学校在竞争中得以长足的发展，那就是：教学质量。依本人的经验，以我校为例，把抓好车工生产实习的一些教学方法及经验，在此与大家分享、探讨。

一、 合理安排教学内容，抓好学生的基础训练

技术学校应社会需要而开设的车工生产实习课程教学的任务是培养学生全面牢固地掌握本工种的基本操作技能;会做本工种中级技术等级工件的工作;学会一定的先进工艺操作;能熟练地使用、调整本工种的主要设备;独立进行一级保养;正确使用工、夹、量具、具有安全生产知识和文明生产的习惯;养成良好的职业道德。从技校车工生产实习课程教学的特点分析，我校结合自己学校实际情况，依教学大纲要求，开展车工生产实习教学。

第一学期，重点抓好学生基础训练。由车工入门知识开始，从车床操作到车外圆、切槽和切断，车削圆柱孔、车圆锥、成形面和表面修饰，并且能够熟练操作校实习工厂的车床;第二学期要求学生独立完成普通三角螺纹、梯形内、外螺纹的车削及套类零件的加工;第三学期，要求学生熟练掌握车蜗杆、多线螺纹和偏心工件的车削方法，加工形面较复杂精度较高产品;第四学期至第六学期，让学生掌握中、高级技术等级的综合工件的工艺步骤和加工方法等。

二、 采用分层次教学管理模式，利用现代化的教学设备, 因材施教

1. 实习教学目标分层

俗话说，手指伸出有长有短;技校生在车工生产实习操作能力方面必然会出现三种进度情况。也就是我们通常所说的学优生、中等生、后进生。根据学生的个别差异及其他具体特点，因势利导地采用不同的教育方法、措施。车工生产实习教学中采用的分层次教学就是依据这一思想,从不同层次学生的实际情况出发，针对学生各方面的具体差异。本人根据学生学习的接受能力和技能水平，按教学大纲和教材对不同层次的学生提出相应的教学要求。避免常规教学时采用“一刀切”的方法进行教学。对基础薄弱的学生采取低起点，先慢后快、由浅入深、循序渐进、加强指导与辅导等办法，把车工实习教材的训练目标，充分按照课时进度，分解实训目标，做到心中有数。允许差生根据自己的实际情况，分步并逐步达到大纲要求，对动手能力强，接受能力快的学生允许他们加工高精度、难度的练习。

2. 通过实习学生分层，作好授课分层与辅导分层

在车工生产实习实施目标教学中，我校提倡在不改变教学班的前提下，承认学生在发展过程中客观存在的差异，促使每个学生在原有的基础上都得到应有的发展。从而对学生进行混合编组施教、辅导合作达标。

首先，经过与学生在实习期间的接触、交流，观察。本人就初期的学员机床编组进行重新调整，并从学生中选定代班、机台长、量保。代班参与车工生产实习现场管理与人员调配，组织学员互动、交流。机台长，负责本机台人员互动、交流，并作好本机台量具与工具的领用与交接，量保，负责全班学员刀、夹、工具、量具的领用。独立安排出两台机床分别针对操作技能较好的学生及基础及动手能力较差的学生给予单独制定不同教学要求、目标，做好授课分层与辅导分层教学。针对基础差的学生，进一步的分解实习课题，详化操作卡片上各课题的操作步骤与演示，做到注释详尽，分析讲解透彻、演示到位，对此类学生实施一对一的辅导教学。对于操作技能较好的学生，引导并培养其开拓思维，独立思考，独立作业，勇于创新的意识，允许他们加工高精度、难度的练习。通过让其依据本阶段实习课题，制定作业图纸，独立分析加工工艺及工步，通过学生间的相互讨论，分析，最终选定一种加工方案，并在实习指导教师的监督下，由其中一位学优生进行作业加工。

3. 利用现代化的教学设备，实现因材施教

利用多媒体课件中的动画和电影片段，可以将教师从传统的费时费力又不出效果的教学方法中解脱出来。合理利用多媒体教学技术，使之与生动的教学艺术相结合，给课程注入了新的活力。车工生产实习教学中，应尽量采用先进的教学手段和直观的教学方法以及现代化的教学设施。车工生产实习传统教学模式是以指导教师讲授完后直接去车床上进行训练，操作起来很难让学生有感性上的认识。而采用现代化教学设备进行施教，依本人在“中央广播电视大学远程教育”进修时的体会、经验，通过借鉴电大远程教育教学模式，从而联系车工生产实习教学特点出发，就传统教学模式的来看，着重培养学生的动手能力及独立工作能力，实质是技能操作指导课。在讲授过程中往往都要借助实物来进行，但并不是所有的实物都可以搬到课堂里，并且一些专业工艺的操作过程如果要做示范的话也是在课堂教学中很难实现的，而利用录像等现代传播媒体，则可以弥补这些不足，可以将机械产品的生产过程真实、直观地反映在电视屏幕上，为学生提供模拟操作环境。

三、 激发学生积极性，引导学生学习意愿

我校采用分层次教学管理模式，充分利用现代化的教学设备，实现因材施教的环境。我校在充分借助多媒体工具向学生展示图、文、声像相结合的课件的同时，充分利用学生的心理特点及学生自我展示的需要，借助现代化的教学设备开展技术交流，构建一个师生互动、学生互动，鼓励学生上讲台解说、分析工件加工工艺步骤，并与不同学龄段的学生交流自己在车工实习过程中的心得，总结自己实习得失、经验的平台。以此平台对学生的成绩通过师生互动、学生互动给予做出及时的评价。如此，教师不必像以前那样唱“独角戏”，还能在教学过程中点燃学生思维的火花，激发学生感情上的主动学习的意识，从而构建学生认知主体的地位，把学生的感知过程、理解过程、运用过程融为一体。培养学生的创新能力，有效地提高学生的学习效率，一定程度上也弥補了学生的实践经验的不足。使学生通过操作进一步加深对机械生产的理解。因此，我校校园内，学生学习气氛非常浓厚。

综上所述，我认为车工实习教学要培养学生掌握扎实的车床操作技能的同时，促进学生能力的发展。生产实习指导教师必须开拓思路，采取新的教学方法，开辟新的教学途径，调动学生的学习意愿，让学生感受到学习本课程的必要性，使学生能自然地掌握知识，并且养成探索的习惯。从车工实习教学特点出发，从各校的实际情况出发，把握好教学活动过程中的操作环节，充分利用现代化教学设备，提高教学质量，实现因材施教的教育目的。

【参考文献】

[1]翁承恕.车工生产实习96新版[M].北京：中国劳动出版社，1997.

[2]马云鹏.课程与教学论(2版)[M].北京：中央广播电视大学出版社，2005.

[3]何克抗，李文光.教育技术学[M].北京：北京师范大学出版社，2002.

作者：张彪

第二篇：薄壁零件车工夹具设计

摘要:文章研究表明,简单的一个夹具设计工艺优化措施对于薄壁零件的加工具有重要的影响作用。因此,在数控编程之前进行充分的工艺分析,采取合理的优化方法,是一种减少薄壁零件变形和损失的主动的和更有效的方法。通过工艺分析得出该薄壁零件在装夹及加工中易产生变形,从而确定出切实可行的解决方法。

关键词:薄壁零件;车工夹具设计;装夹方法;数控加工

一、薄壁零件的特点

薄壁零件由于其刚性好、比强度高、相对重量较轻等优点,使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。而社会上对薄壁零件的使用主要在于航空领域,航空产品对结构材料要求轻质高强和高温耐蚀。所以铝合金以其密度小、塑性好、耐腐蚀、易加工、价格低等优点,长期以来一直作为航空航天工业的主要结构材料,本文课题研究的主要材料也就是铝合金。

(一)薄壁零件的结构特点

薄壁零件一般由侧壁和腹板构成,结构复杂、体积较大、相对刚度较低。其不仅要满足航空产品的设计性能要求,而且在保证同样强度和刚度的情况下,结构重量要轻。不同的薄壁零件具有其自身不同的结构特点,下面将选择具有代表性的飞机机体结构中的薄壁零件逐一叙述。

1.整体壁板:整体壁板是广泛应用于现代飞机的承力薄壁零件,其主要由蒙皮、筋条、凸台等部分结构组成。整体壁板的优点就是外形准确,表面光滑,比强度较高,结构重量较轻,减少了零件和连接件的数量,简化了协调关系,减少了装配工作量;而缺点就整体尺寸与截面尺寸向比较大,相对刚性较低,易变形。

2.梁类零件:梁类零件是飞机的重要受力薄壁零件。由于飞机性能不断提高,对梁的要求也越来越高,即要减轻重量,又要提高强度和刚度,因此,梁类零件的构形都比较复杂。从截面结构形状来看,一般可分为工字形、U字形以及更复杂的异形截面等。大多梁类零件的复杂结构特点,给机械加工增加了难度,特别是加工变形问题更为突出,因此,要达到图纸及装配要求较为困难。如C-17型飞机的整体翼梁腹板是航空工业最大的构件。其材料为7475合金,在加工及应力消除时特别容易产生应力挠曲。该产品是在采用了残余应力管理(RSM)技术以后,其切削加工件才完全符合图纸要求,挠曲量在0.175mm内,水平度在0.25mm范围内。

3.缘条、长桁类零件:缘条、长桁类零件一般都是机身、机翼纵向结构重要的受力薄壁零件。缘条类零件的形状较为复杂,其常用于大型飞机的机翼或尾翼,构成梁的装配件,一般有诸多配合平面、槽口和交点孔。长桁类零件也广泛应用于机身、机翼,虽然也是细长类零件,但受力情况和结构形状比缘条简单。缘条、长桁类零件一般采用挤压型材,以减少切削加工后的变形,且由于装配连接的需要,头部的大截面采用挤压型材,从而使缘条或长桁与接头形成一个整体,以减少协调误差,避免装配应力。

4.框体类零件:框体类零件是飞机机体横向结构的主要承力薄壁零件,同时又是形成和保持机身径向外形的主要结构件。作为飞机机体结构中的典型薄壁零件,框体结构主要由与机身理论外形成等距的外形曲面、内形曲面、加强筋以及框轴线为对称轴的双面(或单面)有凹槽框格结构的腹板组成,简单的说,即是由侧壁和腹板构成,壁厚一般为1.5～2mm。框类零件的连接部位一般为结合槽口、结合平面等,而同一框体内的腹板有等厚度和变厚度两种情况,框的横截面形状则有工字形、U字形等。

(二)薄壁零件的工艺特点

薄壁零件的结构特点,决定了其不同于其它机加工类零件的工艺特点,主要包括以下几个方面:

1.薄壁零件的整体尺寸较大,结构比较复杂,并且工件的壁厚较薄,在加工过程中极易产生加工变形,零件的变形控制及矫正工作是加工过程中的重要内容。

2.薄壁零件结构零件的截面积较小,而外廓尺寸相对截面尺寸较大,在加工过程中,随着零件刚性的降低,容易发生切削振动,严重影响零件的加工质量。

3.薄壁零件不仅要具有较高的加工尺寸精度,而且零件的协调精度也有非常高的要求。如槽口、结合孔、缘条内套结合面以及接头等部分之间的位置精度要求高,加工这些装配要求的表面,必须符合协调依据才能保证零件装机使用要求。

4.薄壁零件的选材多为高强度铝合金,虽然其为易切削材料,但问题的关键在于加工变形的控制,常规的加工工艺无法保证加工精度。而且铝合金材料的缺口敏感性强,一般采用手工或机械打磨达到表面粗糙度要求,其打磨量占全部工作量的20%以上,但随着数控加工技术的进一步完善与发展,打磨工作量将会逐渐减少。

二、装夹方法的改进

薄壁零件加工中装夹方式的改进,可根据零件的结构特点和工艺特点来制定合适、有效的装夹措施。如工艺凸台的广泛应用,真空夹具的局部采用,石膏填充的试验等。在薄壁零件的加工过程中,利用压紧螺栓和工艺凸台来固定工件,既改变了夹紧力对工件变形的影响,又避免了专用夹具带来的制造成本的提高,而工艺凸台的合理布局,对工件的加工变形控制也有较好的帮助。对于采用真空夹具的装夹方式来说,真空夹具既可以起到支撑作用,又可以起到吸附作用,对防止、抑制切削过程中的切削振动很有帮助,是目前提高薄壁零件侧壁加工质量的有效手段。

总的来说,不同的装夹方式均有自己不同的特点,采用何种装夹方式,要综合考虑被加工零件的结构特点、工艺特点以及加工质量要求等诸多因素。对于薄壁零件的加工,本文采用软爪来装夹工件,既简单,成本又低,是一种方便有效的装夹方式。

(一)工艺分析

如图1所示,要求找正零件外圓φA来加工右端面的内孔φ175,而零件壁厚只有0.8mm。对于这样一个零件要实现其加工要求,通常可以采用两种加工方法:一种是激光切割,另一种是车削加工,但由于该零件的工作环境,决定其不能采用高温加工。在这种情况下就只能采用车削加工了,对于这个薄壁零件,无论是采用硬爪还是软爪,装夹零件时都会使其变形,而以零件的左端面及其上的内孔定位来设计夹具时,尽管装夹零件时不会发生变形,但在加工内孔时零件还是会产生变形。因此要实现加工目的,必须使设计出的专用能解决零件在装夹及加工中易变形的现象。

(二)车工夹具结构设计

图2就是根据零件特点及加工要求设计的专用夹具。在这次设计中解决了以下两个难点,从而使夹具满足了工艺要求:

1.解决了零件在装夹及加工中容易变形的难点。如图2中的左视图所示:件1件2与件5之间采用圆锥配合,这样沿轴向施加外力推动件5向左移动就会带动件1件2向外移动,直至与零件内腔壁接触,从而把零件撑紧。这时零件与夹具组成一个刚性整体,这样用软爪夹紧零件并对它实施加工时就不会发生变形了。

2.解决了装卸零件困难的难点。从图1可以看出,零件是一个两端半封闭的圆筒形,其进口小内腔大,在这样的条件下要通过内腔把零件撑紧,就必须要想办法使定位块穿过零件的小径达到零件的内腔。如图2中的主视图所示:把定位件设计成形状不同的定位件件1和件2(各2块),由它们组成一个共同的外圆,其大小正好等于零件的内腔。这两个定位件在夹具中的状态是不一样的,其中件2通过件6与件3连接在一起,是不能取下的只能做径向移动。而件1不仅可以做径向移动而且可以取下。通过它们的径向移动就可解决装卸零件困难的难点。

另外,该夹具没有与机床法兰盘相连的位置,要利用它来进行加工还必须与专用的软爪配合使用。其次件5在夹具中是活动的,因此加工零件时需通过车床上的尾顶尖向其施力以实现撑紧零件的目的,并且在整个加工过程中要保持这一状态。

(三)编写夹具使用步骤

因夹具的各主要组成件是相对活动的,在操作时有一定的先后要求,根据这些要求来做会达到一个很好的效果,因此在设计时制定了使用步骤,其具体操作如下:

1.取下件5件1,然后使件2向内移动并使其小于零件入口尺寸,把夹具装入零件内腔。

2.推动件2向外移动直至零件内壁,然后装入件1并使其与零件内壁接触,再装入件5。

3.用软爪轻轻夹住零件的外圆,再用尾顶尖向件5施力以推动件1件2撑紧零件,此时转动卡盘找正零件外圆,最后用软爪紧紧夹住零件外圆,这样就可实施加工了。

(四)夹具使用效果

该夹具在解决零件装卸困难的前提下成功解决了零件在装夹及加工中容易变形的难题,其加工出的零件达到了工艺要求。

三、结语

目前,对于薄壁零件的数控加工质量保证的研究主要侧重于数控加工过程中的在线监控以及加工后的检验处理等方面,数控加工前期的工艺优化工作研究不多。而本文的研究表明,简单的一个夹具设计工艺优化措施对于薄壁零件的加工具有重要的影响作用。所以在数控编程之前进行充分的工艺分析,采取合理的优化方法,则是一种减少薄壁零件变形和损失的主动和更有效的方法。

参考文献

[1]戴陆武.机床夹具设计[M].西北工业出版社,1990.

[2] Dr.Ing.H舒尔茨著,王志刚,武凯译.高速加工发展概况[J].机械制造与自动化,2002,(1).

[3]周泽华.金属切削原理[M].上海科学技术出版社,1993.

[4]王飞月.机床的动态特性分析[J].河北工业科技学报,2001,(4).

作者简介:张雅琼,女,供职于中航工业南方动力机械有限公司,研究方向:机制工艺与设备。

作者：张雅琼

第三篇：薄壁零件数控车工的加工工艺分析

摘 要：在如今社会中，薄壁零件在我国社会经济市场中占有重要地位。主要原因是薄壁零件与其他类型零件相比具有成本低、重量轻、密度高等优点，已成为我国各行各业急需的一种工业产品。但薄壁件自身强度低的特点，使其在实际生产过程中存在各种变形和质量问题。所以，只有通过对薄壁零件数控车削工艺的分析，并采取切实可行的措施合理改进工艺，才能降低生产中出现变形和质量问题的可能性，进一步提高薄壁零件的生产效率。本文对薄壁零件的数控加工技术进行了深刻的分析。

关键词：薄壁零件;数控车工;加工工艺;分析

引言：薄壁零件因其节省材料、质量轻、利于工业机械的发展和升级，而薄壁零件数控车床加工技术是现代零件加工技术的最高代表之一。但由于薄壁零件的数控车削工艺不完善，薄壁零件的质量难以保证。因此，为了满足工业发展的需要，有必要对薄壁零件的数控车削工艺进行研究，以提高薄壁零件的加工水平。

1薄壁零件概述

薄壁件即采用当今先进的数控车床加工技术来降低零件的壁厚，以节省材料和成本，降低零件质量，从而达到经济效益，促进工业发展。薄壁零件由于其自身的优势，对航空工业和军工工业的发展有着很大的影响。也因为薄壁零件的优点，零件的制造过程精度有很高的要求，数控车床加工过程中仍不完美在当前阶段，其处理工程，很难保证零件的质量，造成材料的浪费和成本的增加。影响薄壁零件质量的主要原因是薄壁零件厚度较薄，薄壁零件容易变形。因此，为了保证薄壁零件的质量，发挥薄壁零件应有的作用，有必要对薄壁零件的数控车削工艺进行研究。

2简析薄壁零件数控车工加工工艺的特征

通常，我们使用薄壁零件，是由两部分组成的，一部分是网页，另一部分是侧壁，虽然薄壁零件在我国各个领域有更广泛的应用，但由于其刚性和强度低，加工难度大。另外，通过对薄壁零件数控车削工艺特点的分析，可以将薄壁零件数控车削工艺特点整理为四点。

(1)薄壁零件规格不同，导致加工时刚性降低，切削振动降低，使零件的生产质量无法满足生产要求和标准。

(2)薄壁零件在中国航空工业中被广泛使用，但由于其高要求的使用部分，如必须有高的抗腐蚀性、光和耐高温，所以在处理材料的选择，应该用小密度、耐腐蚀、价格低廉和容易形成铝合金是显性的。

(3)薄壁零件的尺寸比较大，结构也比较复杂，在加工过程中很容易产生变形问题，因此“变形修正”成为加工工艺中最重要的部分。

(4)在加工中除了要有更高的“协调精度”外，还要有更严格的“尺寸精度”。[4]

3影响薄壁零件数控车工加工工艺的因素

3.1力因素

影响薄壁零件数控车床加工过程的主要因素是力因素。薄壁件由于壁厚小，使用的材料又轻又薄，所以在薄壁件的制造和加工中，一旦受到外力的影响，薄壁件就会变形，造成薄壁件的缺陷，甚至无法使用。例如薄壁件在制造薄壁件的过程中经常夹紧固定件，但是由于薄壁件的强度小，容易变形，一旦薄壁件的夹紧力超过其承载范围，就会引起薄壁件的变形。

3.2受热变形

数控机床在全年高负荷工作强度下的加热过程中，薄壁零件在切割时或多或少会发生变形，导致加工精度下降，零件质量不合格。换句话说，这种类型的误差是不可避免的，因为数控车床运行光洁度、半光洁度或粗加工程序不可避免地会产生切削热，零件，尤其是薄壁零件，不可避免地会因加热而变形。冷却剂切削润滑剂能暂时稍微降低这种影响。

3.3振动变形

一般来说，力会引起振动。切削力引起的振动对零件的形状、精度和表面粗糙度特别是径向切削力有一定的影响。选用刚性好、功率大的数控机床可以减轻这种变形。

3.4其他因素

影响薄壁零件数控车床加工过程的最后因素是其他因素。其他因素影响薄壁零件的数控车削过程不仅包括人为因素，如薄壁零件制造过程中没有按照正常生产流程，导致缺陷薄壁零件，或者因为切割材料碎片没有及时清理，導致材料碎片阻碍生产影响仪器的精度，它包括影响薄壁件机械加工工艺的因素，如在薄壁件制造过程中切削角度的偏差或刀具精度的不准确等。[1]

4改进薄壁零件在数控车工加工工艺的措施

4.1加强薄壁零件制作的精确度

为了提高薄壁零件的数控车床加工工艺，首先要提高薄壁零件制造的精度。薄壁零件具有强度低、易变形等缺点，在薄壁零件的制造过程中必须特别注意薄壁零件的精度。提高薄壁零件的精度可以充分利用数控技术，减少零件夹紧对薄壁零件的影响，计算零件夹紧对薄壁零件的力，并通过对力的分析来确定固定零件的适当力。提高薄壁零件的精度，可以结合不同的切割方法和道具的选择组合振动和最小误差最小的切割薄壁零件，以避免薄壁零件的变形，并进一步提高薄壁零件的合格率。[5]

4.2改善零件结构工艺

薄壁零件的加工困难是由于其刚性差、强度弱。虽然不能从根本上解决这个问题，但我们可以分析薄壁零件的具体使用情况，尽可能减少误差因素。例如，在腔内加入工艺棒，填充石蜡或低熔点合金。[3]

4.3合理选择刀具及合理使用

刀具选择不当主要表现为切削热引起的变形和切削力引起的应力变形。因此，在选择刀具时，应仔细考虑刀具的材质和几何角度。在使用刀具时，应考虑刀具的角度、切削用量、刀具轨迹、数控机床的刚度等因素。

(1)刀具的选择分为车刀和镗刀：对于车刀，外圆的粗车削和精加工车削行业通常采用90度硬质合金，机夹刀适用于螺纹车刀;对于镗孔刀，内孔的镗孔刀是常用的机床夹具刀具。

(2)刀具线角直接影响到零件的精度和表面粗糙度，根据加工零件的具体要求，如需要对90度刀具主偏角的刚性差等。切削量在一定程度上决定了切削力的影响。当反切量和进料量增加时，切削力增加，应力变形更明显。如果减少反切削量，周期面会变得粗糙。因此，我们需要综合考虑实际使用情况，如粗加工余量，毛坯加工余量0.1～0.3mm。

4.4制定最优的数控车工加工方案

前一篇文章中提到的很多错误的因素是不可避免的，我们只能尽可能减少他们的影响，此外，我们必须考虑所有的参数作为一个整体来开发一个最优的计划，这是关键，确保薄壁零件数控车削过程的质量。生产之前，我们首先需要分析和讨论薄壁零件的图纸，然后选择合理的加工程序，刀具。在此基础上，研究了剩余材料的工艺划分、加工位置、刀具角度和方向以及剩余材料的方向。[2]

4.5制定严格的薄壁零件制作管理制度

另一种改进薄壁零件数控车削工艺的方法是对薄壁零件制定严格的管理制度，避免人为因素的影响。影响薄壁零件质量的主要因素之一是制造工艺的不正确和不规范。因此要制定严格的薄壁件管理制度，实行科学、专业、严格的监督管理，落实责任，避免人为因素对薄壁件精度和质量的影响。

结语：

分析了影响薄壁零件数控车床加工的因素，提出了改进薄壁零件数控车床加工工艺的建议。希望能应用于汽车制造、航空制造等工业领域的薄壁件加工。减少质量不良造成的浪费，生产精度高、质量好的薄壁零件。

参考文献：

[1]张景霞，陈文殊.浅谈薄壁零件的数控车削加工[J].科技创新导报，2016，13(36)：94-95.

[2]葛晓东.一种薄壁零件数控车工加工工艺[J].山东工业技术，2015(18)：10.

[3]谭彬彬.薄壁零件数控车工加工工艺[J].科技创新与应用，2014(14)：100.

[4]周敏，魏加争.一种薄壁零件数控车工加工工艺[J].科技创新导报，2011(12)：37.

[5]张雅琼.薄壁零件车工夹具设计[J].中国高新技术企业，2010(12)：35-36.

作者：赵雅启