生产车间5s管理制度

2022-09-28

制度是长期的、规范的、有效的,是企业根据自身情况探索而来的。而落实责任的关键,就是以制度建设为重点,优化举措解决问题,确保各项工作有章可循、有序开展。那么如何制定相关制度呢?以下是小编为您收集的《生产车间5s管理制度》,供大家参考借鉴,希望可以帮助到有需要的朋友。

第一篇:生产车间5s管理制度

生产车间5S管理制度

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的,特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。

一、整理

车间整理:

1.车间5S管理由部门负责人负责,职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求,结合车间的实际情况,对物品进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量的限额,并于坚决执行。日后如需变动,应经车间领导小组批准,同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放,垃圾要及时清理),摆放的物品不能超出通道,确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁,材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架,经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐,便于取用。各工序都要按照定置标示,整齐地摆放物件,包括工具、半成品、原材物料和报表等,不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿:

1.设备、机器、仪器有保养,摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养,有定位放置,采用目视管理。结合车间的实际情况,对工具进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量的限额,并于坚决执行。日后如需变动,应经车间领导小组批准,同时要及时更改定置标识。

3.产品:良品与不良品不能杂放在一起,保管有定位,任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁,墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)

三、清扫

车间清扫:

1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位,整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理,不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施,并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生,确保干净、整洁。

四、清洁

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作,通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动,保持公司整体5S意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理规定,发扬主动精神和团队精神。

3.时间观念强,下达的任务能够在约定时间前做好。

第二篇:生产车间5S管理制度

整理(1S):将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。

目的:腾出空间,空间活用,塑造宽敞的工作场所。 内容:

1:将所有切好的面料及时送到加工区域,切割余料不管可不可再利用,一律要放置到规定区域。

2:班组中下道工序为上道工序的质检,检出的不合格产品及时退回上道工序处理,不可处理的放置到切割余料区。

3:工作过程或生产结束时,已加工和待加工都需摆放整齐,放到相应的位置。 4:工作结束后必须整理工作区。

5:各班组从工具负责人处外借工具必须填写工具外借登记表并经过工具负责人的检查和确认,用完要及时退返给工具负责人,若损坏或丢失工具,会要求外借人进行估价赔偿。

6:各种生产物资依照当天生产情况进行领用,不可在车间现场存放超过2天用量的材料,部件。

7:各班组当天产生的生产,生产垃圾必须及时清理出车间现场。

整顿(2S):对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物。 目的:工作场所一目了然,消除找寻物品的时间。 内容:

1:车间细分和设立生产用品放置区,生活用品放置柜,清洁用品堆放区,成品半成品等分类明细区域。

2:对各种设备,工装,器具进行分类编号,划分责任人。 3:不合格品、返修品要与合格品区分开,要有清晰明显标识。 4:个人用品(水杯等),维修工具等不得随意摆放、乱丢,除了注意看管自己的工具外不要随便拿工具。

5:叉车,液压车使用完后需按指定位置停放,不得占用生产通道。

清扫(3S):将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的

整洁状态。

目的:清楚脏污,保持生产现场干净,整洁。 内容:

1:车间划分各班组卫生区域,落实到班组内具体责任人,或采用轮换制。 2:地面,设备,生活用品柜和工作台,各区域窗台上保持无灰尘,无油污,无垃圾。

3:生产产生的余料随时清理,其他等废物在工作结束后及时清扫 。 4:生产人员在结束生产后, 及时清理现场,并收好自已的工具。 5:切割余料放置,成品发货等如有需要,尽可能垫好防护胶垫。 6:每天下班后垃圾桶的垃圾,需全部清理干净。

清洁(4S):将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化,并定期检查进行考核。

目的:整理、整顿、清扫后,要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。 内容和实施细则:

1:各班组每天下班前10分钟进行简单的日常整理,清扫工作。

2:各班组每周进行一次周整顿工作,每月进行一次月整顿工作,重点在日常行为。

3:车间每天依据《5S管理制度》对各班组责任区进行检查,并做相应的记录,作为考核各班组业绩的依据之一。

4:车间每月1号对上月各班组5S实施情况进行一次总结,公布各班组本月5S考核结果。

素养(5S):提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。

目的:养成良好生活和工作习惯,提升个人修养。 内容:

1:每日坚持5S活动,达到预期效果。

2:对各班组进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。 3:严格遵守公司各项管理规章制度。 4 :遵守车间内部各种管理制度包括工艺流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工资管理等。

5:工作时间穿着工作服,注意自身的形象。

6:现场严禁随地吐痰,抽烟,严禁随地乱扔纸巾、杂物。 7:爱护公共环境,不随意损坏公物。

8:每个季度对车间班组人员进行一次评选,并将员工的评选结果上报到公司作为保底工资调整的依据。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力,完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果)四个方面。

xxxxxxxxxxxxxxxxxx公司生产部

第三篇:生产车间的5S管理改善

5S是现场管理的基础,5S活动开展水平的高低,代表着企业对现场管理认识的高低,而现场管理水平的高低,制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。

单单掌握了5S的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此,掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。

实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理,可以保证5S活动的顺利开展。

首先召开项目启动会议并成立"5S活动推行委员会".由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。,根据5S活动的推行步骤,在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室,推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任(项目经理)服务,主要的工作是协助主任(项目经理)达到项目目标,它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动(项目生命周期)中,该办公室提供全部服务和支持。

5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划,整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确,项目计划的组成部分不仅仅是进度计划,还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。

企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标,目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算,WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作,这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解,提高团队的合作精神。培训的主要内容是:。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训,员工了解5S活动能给工作及自己带来好处,从而主动地去做,与被别人强迫着去做,其效果是完全不同的。

项目计划是5S活动实施的基准计划,在实施过程中的采用的方法和对实施的过程进行控制是保证项目顺利完成的条件之一。推行委员会选择一个条件相对较差的区域作为样板区,全体上下大扫除,然后对地面进行修整、画线并对所有经过整理、整顿后的物品进行定置管理。定点摄影和红牌作战等方法积极配合,用检查表对结果进行检验。在5S活动中,适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

样板区的现场管理水平达到了5S活动的要求标准后,将5S活动的要求规范化、制度化和标准化。总结在样板区推广和实施中存在的经验和教训,以样板区为模板,企业的所有区域推广实施5S活动,规范现场管理。

5S活动推广项目的实施是为了创造一个具有延续性的成果。项目的成果能够营造一种"人人积极参与,事事遵守标准"的良好氛围。而且活动的效果是立竿见影,能够增强企业员工的自信心。

5S活动推广项目可以由本企业的员工组成团队实施,也可以和有现场管理经验的咨询公司合作共同实施。一般的,为了保证5S活动推广的有效性,很多企业采用合作的方式推广5S活动。选择合适的公司推广,遇到的阻力较小,见效时间快,而且活动经验丰富。

另外,不同的企业,因其背景、企业文化、人员素质、组织结构的不同,项目经理的权限受到一定的限制,采用项目管理的方法推行时可能会有各种不同的问题出现,在项目的各个阶段要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。5S各『S』的推行方法

一、整理

深切体认、建立共识

●确认不需要的东西,多余的库存,会造成许多浪费。 ●向全体同仁解说,取得共识。 ●下达整理的决心。 ●透过文宣,制造气氛。

●不需要的东西,规定不得带进厂内。 工作场所,全盘点检

点检出那些是不需要的东西、多余的库存。 现举例说明点检的地方如下:

●办公场地(包括现场干部的办公桌、区域) ●地面(特别注意内部、死角) ●室外 ●工模夹具架上 ●零件仓库 ●天花板

订定『需要』与『不需要』的基准

●工作现场全面盘点之后,可就盘点之所有物品、东西逐一过滤,判明那些是要的,那些是不需要的。

●根据上面之过滤,订出整理需要与不需的基准表 ●让员工根据整理基准表,实施红单作战。 不需要物品红单作战

●红单作战亦即使用红色标签,对公司、工厂里各处的不需要物品加以发掘并整理。 ●全公司每年定期举行

一、二次作战行动。

●红单作战之对策:库存品、工作场所、机械设备、空间、地面 ●红单作战时之心理:

以冷静的眼光观察物品、对现场所有物品存疑、贴单时要快、准、狠 ●红单作战之后的处理方式:先小集中,再大集中,然后分门别类处理 不需要物品的处理 ●实施再分类

●依再分类之种类别,作相应处理 ●配合环保部门要求处理 需要物品调查使用频度,以决定需要量 ●依使用频度,决定保管方法、方式 ●标示或造册,列明置放规定数量

●对生产现场各区物品放置作出规定,绝不可超领、超放 ●注意检查并及时纠正

二、整顿

决定物品的放置场所 根据使用频率:

常用物品:放在靠近工作地点的场所 不常用物品:放在距离工作地点较远的场所 长期不用物品:放在仓库等场所 根据物品性质:

危险物品:应在特定场所保管 纸箱:应放在较干燥的场所 易燃品:应放在远离火花的场所 材料:应放在不变质,不变形的场所 清扫用品:应放在隐蔽处或阳台等场所 决定货物品的放置方法

(1)

共用的物件应放在中间,使大家都能方便使用。 (2)

尽量使用架子,向立体发展。 (3)

同类物品集中放置。

(4)

长条物品采用横放或束紧后安全立放。 (5)

危险场所应设有栅栏等安全立放。

(6)

架子、柜子内部应有明显易见的标示以区分不同物品区域。 (7)

不同物品避免集中放置,应分开定位。

(8)

长柄的清扫工具应以悬挂方式放置,其余的可采用地上定位。 (9)

有污染的场所,量具类应放在装有玻璃的柜子内。

(10)

常用工具存放的位置应使使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到。 (11)

利用简便的符号、色别、影绘、使工具归位时,能很快找到位置。 (12)

使用磁力,使工具一放手就能摆好,不用对准或插入。 划线定位 ●画线定位的方法

用油漆、胶带、磁砖、栅栏、塑胶地板 ●道宽:

纯粹人行道:宽约80公分以上。

手推车通道:宽约W+60公分以上(W:车宽) 宽约W+90公分以上(W:车宽) 卡车通道:宽约W+90公分以上(W:车宽) ●可用不同颜色的线条表示不同性质的区域,如: (1)黄色:一般的走道线,区域划份线。 (2)白色:工作区域,放置待加工的物件。 (3)绿色:工作区域,放置已加工的物件。 (4)红色:不良品区。 (5)蓝色:暂放区。

(6)红色马纹:警告区,此区不得入内,不得放置其它物等。 定位的类型:

(1)全格法:根据物品的外形,用线框起来。 (2)直角法:确定物品的关键角落,只对角落画线。 (3)影绘法:根据物品的外形,全部涂满。 注意:各部门画线定位一定要一致,不可各自为政。 标示

●标示是整顿的最终动作,亦是目视管理的重点 ●标示的作用

避免误取、误用、减少工作时的失误 ●标示可分为:

(1)场所的标示:如模具室、工具室,第一生产线……等。 (2)物品的标示:如模具室的XXXX号模具。

三、清扫

执行例行扫除,清理污秽 ●规定例行扫除的时间与时段

●主管或干部要亲自参与清扫,以身作则 ●在清扫中发现有问题的地方,加以改善 ●清扫用品用完后要弄干净且归位 ●不能使用的清扫工具也要加以清除 调查脏污的来源,彻底根除 ●确认脏污与灰尘对生产品质的影响 ●调查脏污的源头

●检讨对策方案

杜绝式 收集式

不断进行改善活动 废弃物置放区的规划、定位

●室内外各主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱 ●各加工现场较角落的地点可置放废料桶或废料台车 ●以上各废度物置放之桶或箱均要加以定位划线 ●废弃物、垃圾之置放规划,应配合环保措施,分别放置 ●个人或公用场所的烟灰缸也要定位划线

●垃圾场之置放要分区、分类且加标示答案补充 建立清扫基准,共同遵守 ●设定组别或个人『清扫责任区域划分图』并公布 ●必要时,责任区域的划分定时轮流更换,以示公平 ●建立『清扫基准』,供清扫人员遵守 ●上级定期实行诊断及检查 档案文件的清扫

●认清档案文件泛滥所造成的麻烦 ●实施全公司档案文件管制规定 ●定期整理个人及公共档案文件 ●丢弃不用之档案文件 机器设备的清扫

●建立『人与设备一体』的爱惜观念

●学习日本人的做法,唤起『见贤思齐』之效果 ●以正确的心态来清扫设备的整体及周围 ●借清扫动作,执行『清洁点检作业』

四、清洁 落实前3S工作

●彻底执行前3S之各种动作

●如果前3S实施半途中止,则原先设定的划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染 ●多加宣传,维持新鲜的活动气氛

设法养成『洁癖』的习惯答案补充 ●没有『洁癖』的习惯,则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹

●环境设备,不去清拭,也就懒得做点检] ●不点检,『异常』发生了亦无法察觉 ●『洁癖』是清洁之母也是零异常的基础

●设法透过教育训练、观摩等使员工因看不惯脏污而养成『洁癖』 ●前3S意识之维持,有助于洁癖的养成 建立视觉化的管制方式

●借整顿之定位、划线、标示,塑造地、物明朗化的现场,达到目视管理的要求 ●物品放借区域、地点,可视为异常,加以处理 ●加强对设备、设施目视管理的效果,以避免产生异常 配合每日清扫做设备清洁点检 ●建立『设备清洁点检基准表』 ●将此表直接悬挂于责任者旁边

●作业人员或责任者务必认真执行,逐一点检工作,不随使、不造假 ●主管必须不定期做复查签字,以表重视 主管随时巡查纠正,带动气氛

●在工作现场某一位置,每日站几回,感受并判定。 ●有不对的地方,一定要沟通、纠正答案补充

五、素养 落实持续推动前4S活动

●前4S是基本动作,也是手段,主要借此使员工在无形中状成保持整洁的习惯 ●透过前4S的持续实践,创造一个可以一让员工实际体验而养成『洁癖』的作业场所 ●身为主管,要不断督促部属,加强前4S的执行与改善,转变其行为和气质 ●如认真执行,5S活动推行至六到八个月,即可达到『定型化』的地步 建立共同遵守的规则或约定 共同遵守的规则或约定,概略如下:

1)各类管理规定,如出勤管理法、请假规则等 2)各项现场作业标准或要点 3)制程品质管制要点或检查要点 4)安全卫生守则 5)工作点检规定

6)其它如:员工行为十要;降低成本八大重点等等 ●以上各种规则或约定应尽量口语化,让员工一看就懂 ●各种规则或约定在订定时,要满足:

1)对公司或管制有帮助

2)员工乐于执行我以前也在工厂里上班,现在想想也满有意思的!以上纯属个人愚见,希望能帮到你!

第四篇:SMT/AI生产车间5S管理制度

目的:

为了给车间员工创造一个干净,整洁,舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,达到提高员工素质,公司整体形象和管理水平的目的,特定本制度。

适用范围;

适用于生产车间全体人员5S管理

职责:

1.生产主管——负责制定生产车间5S制定计划组织落实开展工作,监督巡查工作。

2.生产组长——负责监督、巡查、指导,带动全员重视5S活动。

3.生产员工——遵守生产车间制定的5S 管理制度,做好5S工作,养成良好习惯。

5S整理时间:

1.每天早会后8:00—8:10进行5S整理工作.夜班晚会后20:00—20:10进行5s整理工作,根据5S担当区域进行整理。

2.打扫现场5S根据生产任务需求,如生产不忙时可加长整理时间。

3.每天下班对机台及负责区域5S进行确认,与对班进行交接现场5S 。

4生产车间每月最后一周最后一天进行一次大清扫(特殊情况由生产主管安排提前或延后)早8:00—8:30进行大清扫一次,须全员参与,进行各自担当的区域负责彻底清扫,由组长负责监督,主管进行确认。

备注:地面使用洗衣粉加水熨湿,再用钢丝球把地板块的划痕和污渍清理干净。最后再用拖布把地板块擦拭干净。

整理:◇将工作场所内任何东西区分为有必要的与不必要的; ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; ◇不必要的东西要尽快处理掉。

1.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道。(有用的物品不能长时间堆放,垃圾要及时清理,摆放的物品不能超出通道,确保通道畅通整洁)

2.生产的工具要摆放整齐。(横平竖直)

3.每个工作台面,报表,文件,必须放在指定区域。 4.物料必须放在物料指定区域,标示明确。

5.良品与不良品的区分,标示明确。 重点:

●要有决心,不必要的物品应断然地加以处置

整顿:◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,增添标识,排列整齐; ◇明确数量,有效标识。

1.设备、机器、仪器有保养,摆放整齐、干净、最佳状态。

2.良品与不良品不能杂放在一起,保管有定位,任何人均很清楚。

3.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁,墙壁、天花板、窗户、照明灯门、窗户无蜘蛛网,无积尘。

4.管理看板应保持整洁 ,定期安排清理。

5.车间垃圾、废品清理,按照区域的划分各自清理。

6.标签粘贴的方式要统一方向,字迹清晰,不能有褶皱现象。

7.原物料、在制品、半成品、成品放在不同的区域,进行品类划分,做好标示明确。

8.作业文件与非作业文件的区分,编号管理,放在有序。 重点:

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 。

●要站在新人和其它职场的人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用 。

● 另外,使用后要能容易恢复到原位, 没有回复或误放时能马上知道。

清扫:◇将工作场所以及工作物品清扫干净;

尘、干净整洁的状态。

◇将岗位保持在无垃圾、无灰

1.公共通道要保持地面干净、光亮 。

2.作业区域物品放置归位,放置有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理,不得随处堆放。

4.设备,工具,消防器材,定期点检,定期维护。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生,确保干净,整洁。 重点:

责任化、制度化

清洁:◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化、透明化。

1.彻底落实前面的3S 整理 整顿 清扫工作,通过定期不定期检查及时发现问题进行彻底性整改。 重点:

制度化,长期执行,定期检查

素养:◇通过各种手段,提高员工文明礼仪水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。

1.进入车间要佩戴工作牌,工衣工帽工鞋,穿着整齐。

2.工具物品随时用后归位,摆放整齐。

3.物料产品轻拿轻放,有序整齐,防止混乱。

4.爱护公物,避免在墙壁设施上留下刮痕及污迹。

5.准守安全工作,无不安全生产行为。

6经常礼貌用语,礼貌待人。

注意点:

长期坚持,才能养成良好的习惯

推行5S,不仅能改善工作环境、提高产品品质,更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌,培养和吸引一流的人才,缔造一流的企业。

为了营造我们自己舒适的工作环境,大家“全力以赴”。

细则: 1.每天组长定时检查个岗位的5S ,检查项目:工衣工帽是否穿戴整齐,使用工具是否乱放,良品不良品是否做好区分,现场地面是否有垃圾。 2.每天早上进行5S整理时,组长负责监督 。

3.月别大清扫时组长参与其中,带动员工一起进行清扫工作, 4.分为小组的形式3-5人一组 。

5.清扫方向 地面,门窗,设备

桌面,清洗钢网区,生产看板,箱柜,桌椅,灭火器及个个死角。

6.清理完后由主管带领组长进行全面大检查。

第五篇:生产车间5S第二期宣传材料

一、何谓整理 ⊙将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

⊙把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

⊙不必要的东西要尽快处理掉。

目的:

⊙腾出空间,空间活用

⊙防止误用、误送

⊙塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

注意点:

要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领:

1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

2.制定「要」和「不要」的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查