6s活动的推进与维持

2022-09-26

第一篇：6s活动的推进与维持

6S管理的可持续发展如何维持

要在企业成功地推行6s，或者要使6s长期的维持，我们认为：首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对6s的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的6s专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解6s，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解6s的精髓和要义。必须予以强有力地贯彻执行：

①. 企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当6s稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的6s执行情况进行稽查和纠察。

②. 企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行6s亮点、暗点观摩与点评。

③. 各车间严格执行“四查”(自查、互查、专查、巡查)制度，各级管理人员确实贯彻

“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。

④. 6s稽查的问题点，需要改善前后的对比(改善前后文字描述、改善前后照片对比)，

需要有问题改善达成率的统计和呈报(《6s问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布，并呈报企业总经理)。

⑤. 《6s的稽查评分表》必须排出名次后公布，并与责任人的奖惩挂钩(排名表的公布，

其本身对6s执行差的部门和班组就是一种有力的鞭策)。

⑥. 严格执行6s绩效考核，以业绩论管理者的6s管理成效，执行6s绩效考核时必须注

意以下三点：第一，绩效指标必须数据化、量化;如某企业车间的6s绩效考核指标为：定品定置达成率85%、6s问题票整改达成率90%、6s改善提案员工参与率80%。第二，绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性，如绩效考核的数据容易获得和统计;第三，绩效考核奖惩必须“见数也见人”。

除了利用体系化的制度保障6s的长期维持外，企业在推行6s管理中必须“与时俱进”，对6s管理进行必要的创新和改进，如从传统型6s的推行过渡到改善型6s的实施。

多数企业在推行6s时不知道到底要做到什么程度才是卓越级的6s。企业刚实施6s时，都是先搞“形式化”，这一阶段的主要特征就是大扫除和美化现场，打造“规范化、洁净化、明朗化、可视化”的生产现场。逐渐过渡到“行事化”阶段，工人开始将6s活动当成日常工作中的一部分，由于长期坚持前4s的工作，使6s活动成为日常工作的自觉行为。这一阶段的另一个特征是，工人开始学会从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6s的成果。如笔者在某企业进行6s咨询时，原来车间工人每天总共需要花费近100个小时从事清扫清洁工作，后来通过污染源排除清扫时间降至20个小时以内。再来发展到“精益化”阶段，这一阶段6s的主要目标是通过各种改善活动来消除现场六大损失与七大浪费，快速实现降本增效。然后又发展到“安定化”阶段,这一阶段就是做到数据化管理，标准化作业，pdca持续改善，并逐步形成企业“规范化、标准化、第一次做对”的质量文化。

6s管理活动中，明确每个阶段的实施重点和实施目标，不断对6s的管理理念进行升华和提高，使6s达到“6s有限，改善无限”的崇高境界。

6s的长期维持，绝非能一步到位，正所谓“简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易”。通过改变观念，明确目标，制定体系，使6s在维持中改善，在改善中提高。6s中素养的培养，也绝非靠工人自动自发就能一蹴而就的，而是要靠一系列的培训、稽查、考核、奖惩来“强迫”员工这种优良习惯的养成(“勉强成习惯，习惯成自然”)，并通过强有力的制度保障6s的长期维持和持续改进。

为什么很多公司引入6S管理之后，公司内外发生了巨大的变化。无论是车间生产现场还是办公楼工作场所乃至员工宿舍生活坏境都焕然一新。但是同时也会担心我们是否能够使现在的成果长期维持，并不断进步呢?当6S实施一段时间过去后，现场会不会又回到以前的“脏、乱、差”呢?管理人员会不会觉得6S现在已经搞得很好了，没有提高的必要了呢?6S管理要长期维持首先不是解决“技术性问题”，而是解决“态度性问题”。

要在企业成功地推行6S，或者要使6S长期的维持，首先要的就是企业经营者及单位各部门领导要做6S管理推行的表率，要求员工做到的，领导应该先做到。在6S管理推行过程中出现的一些问题，比如：员工不配合，措施不得力，细化不到位，没有实质性改善等等，其根本原因就是领导没有高度重视。因此管理者要身先士卒，带头示范，执行才能到位，各项工作才能走在前列。赵武灵王是战国时赵国的一位奋发有为的国君，他为了抵御北方胡人的侵略，实行了“胡服骑射”的军事改革。改革的中心内容是穿胡人的服装，学习胡人骑马射箭的作战方法。他力排众议，带头穿胡服，采取胡人的短衣、长裤服式，习骑马，练射箭，亲自训练士兵，使赵国军事力量日益强大，而能西退胡人，北灭中山国，最终成为“战国七雄”之一。

其次，要让员工养成一个好习惯。好的素养，这对公司或者个人有着不可估量的好处。6S本无标准，停顿就是退步。要使6S长期的维持，绝非能一步到位，6S管理是始于素养、终于素养的管理活动。正所谓“简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易”。世界上最愚蠢的管理就是相信员工的自觉性。人永远是靠不住的，人永远没有科学合理的制度来得可靠。公司主管部门必须通过改变观念，明确目标，制定体系，使6S在维持中改善，在改善中提高。在工作现场持续推行6S管理是全面提升员工素养的一个重要途径。6S中素养的培养，也绝非靠工人自动自发就能一蹴而就的，而是要靠一系列的培训、稽查、考核、奖惩来“强迫”员工这种优良习惯的养成(“勉强成习惯，习惯成自然”)，并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。《旧唐书》中有句唐太宗名言“以铜为鉴，可以正衣冠;以史为鉴，可以知兴替;以人为鉴，可以明得失”。公司制定每月各部门单元都进行6S检查，其目的就是为了改善工作环境，通过相互对比(6S亮点与不足)找到各自的缺点，营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，进而打造一支高素质的员工队伍。

要使6S长期的维持，需要长期坚持不懈。只有在企业的各个方面都融入6S管理思想，企业才能有明显的改善，才能有效地提高竞争力。将6S管理的过程变成人人参与的过程，要抓反复、反复抓。同时要认识到，改变人的不良习惯是6S管理的难点，要培养员工良好素养是6S管理的重点。我坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，长期的维持及改进6S工作定会给我们企业员工提供进一步发展的可靠基础，进而为企业的持续发展做出更大的贡献!

第二篇：关于推进6S管理活动的通知

各部门：

规范现场管理，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境,达到提升产品质量和员工工作品质的目的，本着全员参与的原则，根据集团《6S管理办法》，公司决定长期在公司内部推行“6S”管理活动，现将有关事宜通知如下：

1、根据《关于成立6S管理小组的通知》(瑞丰明渝字[2016]1号)文件，对小组成员作如下调整：

1.1组长:何小琴 1.2副组长：邓镜林

1.3组员：苟德华、伍祖惠、张浩、申文敏

2、职责：

2.1、6S小组：全面推进6S管理活动，改善公司的办公环境和生产环境，给员工营造安全、明朗、舒适的环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造公司良好的形象。

2.2、组长：负责6S管理活动的总体推进，总体掌握6S管理活动进度与实施成效，定期实施6S管理活动之评价工作，仲裁有关6S管理活动争议问题点，在推进6S管理活动中的资源支持。

2.3、副组长：负责制定推行6S实施方案，落实6S管理活动的推进，对各部门进行指导、建议，提议召开6S小组会议和进行6S检查、跟踪、奖惩，促进6S活动效果。

2.4、组员：做好6S活动的宣传、策划、培训、推动工作，对存在的问题进行记录、审核、考评、监督改进等;负责本部门6S管理工作的推进。领导分管部门全体员严格按照检查项目标准执行落实。

3、工作方针：清死角、抓细节、改习惯、正行为;

4、工作方案：

4.1在组长、副组长的领导下，推行办人员负责用各方式进行培

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训(如借鉴先进企业的管理、张贴宣传标语、集中讲授、现场指导等);

4.2每周进行一次不定期检查，按照标准要求公示检查、奖惩结果，落实整改要求;检查完毕后一日内，对检查情况进行张贴公布，对问题点圈定责任人及部门负责人进行限期整改，第二次检查中仍然没有改进的(如因不可抗拒因素除外)，前期考核责任团体或个人10-50元/次，后期考核责任团休或个人50-200元/次;

4.3连续检查三次中，责任区没有发现不良问题，表现积极热情上进的团体或个人给予20-200元奖励;

4.4对于在6S管理活动中，对工作提出合理化建议或创新想法的员工或团体给予20-200元奖励。

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第三篇：设备的TPM推进与6S管理的应用状况

学号：********** 姓名：***

全面生产维修TPM(Total Productive Maintenance )是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPEM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPEM管理系统并取得了很好的成效。TPM似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。小组自主活动、6S活动、设备点检制等都是具有鲜明“全员”特色的管理模式。

什么叫TPM?(Total Productive Maintenance)

1、什么是TPM? TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

我国大部分制造企业设备管理状况并非很理想。生产人员仅仅负责操作设备，或因观念缺乏、或因技能缺乏而对设备的基本保养漠不关心;维修人员仅

仅停留在“维修好而非预防好”的观念，更有甚者把“简单的更换”视为维修，于是故障重复上演，员工重复更换，如此往复，治标不治本;由于疲于抢修忙于救火，专业工程师没有足够的时间与精力落实预防为主的计划保养，更谈不上基于设备损失的改善、故障数据的真实性验证与分析、备品备件的管理、保养费用的降低„„更有甚者，工程师代替维修工在现场干得热火朝天!工厂没有建立改善的标准化制度化操作方法，因此部门主管仅停留在完成日常基本工作，而少有精力花在改善方面;即使有改善活动，或流于形式缺乏实质性财务成果，或虎头蛇尾难以持续做到质量环循环„„无论何种情形，改善作为一种创造性劳动没有真正发挥应有作用;企业的悲哀在于虽然员工贡献了他们的手、脚和脑，而企业用足了手和脚，唯独没有用足最有潜力的脑，结果是员工的智慧没有被挖掘出来，员工没有大发展大成长，企业没有真正因员工的创造性劳动而得到财务受益。所以推进设备的TPM势在必行。

推进设备的TPM可进行如下五方面的工作。一：制定提高设备综合效率的措施，成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。二：建立自主维修程序。首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行6S活动，并在6S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法” 步骤名称内容如下 1：初始清洁，清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 2：制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。 3：建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准。 4：按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目。 5：建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。 6：整理和整顿，制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等。7：自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。三：做好维修计划，维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。四：提高操作和维修技能的培训，培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。培训对象，培训内容工段长，培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人，培训维修应用技术高级操作工，学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人学习基本操作技能。五：建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型(或设计研制)、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是: ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平 ②减少从设计到稳定运行的周期 ③工作负荷小 ④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。

综上所述可以看出，推行TPM管理是一项复杂的系统工程，企业要想成功推行TPM管理，必须从整体优化出发，考虑到各项活动之间的相互影响和制约，

做好系统研究、系统规划和系统设计。

“6S”活动是TPM管理的基础。在推进设备TPM的同时，做好6s管理。企业最本质、最重要、最基础的工作在工作现场，是对把蓝图变成产品的设备和员工的工作。通过推行“6S”管理——整理、整顿、清洁、素养、规范和安全，逐步深化现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量，正基于此。从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”，因此，做好“6S”管理，设备管理是一个重要方面。

6S管理理论是继5S理论发展而成的在工作中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理的一种方法。5S起源于日本，二战后的日本企业，通过5S运动这个基础，推行各种品质管理手法，不久就迅速奠定了经济大国的地位。随着世界经济的发展和我国改革开放的不断深入，发展成的6S理论得到中国台湾、香港等地区和内地企业界的广泛认同和采纳，被誉为企业管理的经典之作，现已成为企业管理的一股新潮流。

“6S”指的是五个日语的罗马拼音单词及一个英语单词的首写字母“S”的统称。其含义是：

整理(SEIRI)——将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除;

整顿(SEITON)——必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示;

清扫(SEISO)——清除工作场所内的脏污并防止脏污产生，保持工作场所干净亮丽;

清洁(SEIKETSU)——工作场所(包括环境)在卫生和公害方面始终保持洁净状态;

素养(SHITSUKE)、——工作人员养成遵守规定和制度的习惯，培养积极进取的精神;

安全(SECURITY)——消除隐患，创造良好的安全工作环境。

在生产型企业的设备管理工作中，其工作职能涵盖目标管理和日常管理两方面，具体为管理制度(规程)等的定立、管理目标指标的设定及管理、设备档案管理、备品配件计划及管理、设备的技术与经济管理、设备技术改造和试验、操作人员培训以及先进(新)技术开发等业务。6S理论应用主要在以下几个方面：

1.将管理目标和重大项目计划等采用看板揭示，对各项目据实作出目标、实绩推移图，并遵照“P(Plan)-D(Do)-C(Check)-A(Action)循环”管理模式实施运作管理。2.将与设备管理有关的规程、制度以及实施细则传达各职员，并对必要者采用看板揭示。 3.作成部门内组织架构图，内容包括姓名、职务、分管工作、照片等，采用看板揭示，实现组织管理目视化。4.对工作文书、资料等按“未处理”、“处理中”、“处理完”分类放置，保证直观有序，防止遗漏、误处理。5.按规定记录、处理设备管理过程中获取的重要信息和数据，立档备查。对设备档案、台帐、技术资料等按规定分类存放，并作好明确的标识，保证查找一步到位。同时要求管理者保障环境安全(卫生、防火、防潮、防腐、防失)，定期整理，防止零乱。6.在设备和备品配件仓库管理中，需在综合考虑数量、重量、体积、材质、使用频度、价值等因素前提下，作好编号、品名、规格、所属设备、库存量、供应商、价格和有无替代品等标记，并按规定分类存放，保证

便于取放、盘点。规定仓管人员及时整理存放品，定期清扫，保证仓库安全、卫生、有序。7.设备6s贯穿于设备购置、安装、调试、使用、检查、维护、保养、修理直到报废全过程，反映出设备管理对品质保证的贡献度。为此，借鉴日本通行的设备管理模式，组织相关部门联合开展TPM(全员参与的设备管理)活动，上至总经理，下至全体员工，全员参与设备自主保全和计划保全。8.在设备使用现场设置隔离护栏、通道线、路标、区域标识以及安全标志，以区分操作区、维修区、存放区、人行道、危险区等，创建并保持安全有序的生产作业环境。9.对生产设备的安全管理要求如下：机器设备的危险部分，如传动带、明齿轮、砂轮、电锯等必须安装防护装置;压力机械的施压部分必须有安全装置;起重机应该标明起重吨位并装有信号装置，桥式起重机应该有卷扬限制器、起重量限制器、行程限制器、缓冲器和自动连锁装置;电器设备和线路的绝缘必须良好，裸露的带电导体应该安装在碰不着的地方，否则必须设置安全遮栏和明显的警告标志;工业锅炉必须装置准确、有效的安全阀、压力表和水位表，并且要建立保养、抢修和水压试验制度;各种压力气瓶在存放和使用时，必须距离明火1O米以上，并且避免在阳光下暴晒，搬运时不能碰撞。

6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000、ISO14000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。企业中全面推行6S管理，实现企业管理的制度化、目视化和规范化，才能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、维护生产秩序、强化生产管理、提高员工素质以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。

全球经济一体化，我们作为全球产业分工的重要一环，深入的了解了TPM的作用、TPM的实施方法和实施原则，并把6S视作一个行动纲领。如果从现在开始，你能够更深入的去学习、掌握并加以运用，相信在阶段性的实施后，我们的“问题冰山”最终会融化消散，我们的企业综合竞争力会上一个新的台阶。因为，众多成功推行TPM的企业给出了我们答案：TPM的确是解决现场问题，提升企业竞争力的利器!

个人观点：

一是6s，另一个就是TPM。6s就是精细化管理，用于规范现场;而TPM是以设备的维护管理为切入点，通过所有员工积极参与的自主保全活动与点点滴滴不断改善的过程，为企业构筑防患于未然的机制，它对降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，增强企业竞争力起着重要作用。

长期以来，人们对故障的认识总受传统观念的影响，似乎设备发生故障是必然的，似乎故障往往突然发生也是必然的，于是总有人说“设备一点问题都没有才是不正常的”。诚然，设备故障的类型很多，按照故障原因来分，可分为：先天性故障(设计缺陷)、早期故障(制造、材料、安装缺陷造成的故障)、耗损故障(正常磨损)、误用故障(操作、使用、维修不当)、偶然故障;按照故障性质来分，可分为：自然故障、人为故障;我们应该避免那些可以避免的故障，尤其是人为故障，因为有时候，故障=人故意使设备产生障碍!其实，只要人去关心、注意设备的微小变化，人去细致维护好设备，人去及时防止设备劣化，设

备是可能做到“零故障”。如若不然，设备管理人员就像消防队员救火一样，绝大部分时间和精力都是在处理故障、解决故障，而没有时间去做那些能及时发现故障、从源头防止故障发生的事情。从而陷入了“要处理很多故障——没时间去发现小故障——小故障变成大故障——花更多时间去处理更大故障——更没时间去发现小故障——更多小故障发展成为大故障”这么一个恶性循环之中。引入TPM的管理模式，是扯断这根恶性循环链条的有效方法!

参考文献：

1：李卫红.浅析6S管理对提升企业竞争力的作用【J】. 航天工业管理，2006,24(SI)：39-40. 2：北京自动化控制设备研究所.应用6S管理取得管理高效和工作高效率【J】. 航天工业管理，2006,24(1)：23-27. 3：郁梦丽.全员生产维护制的理论与实践[J];宁波大学学报(人文科学版);2005年02期.

4: 黄景冬,万法东,郭爱民,李梦尧;浅谈TPM在企业设备管理中的应用[J];山东冶金;2000年01期.

第四篇：6S活动的激励与深化

学习导航

通过学习本课程，你将能够：

● 掌握6S活动的激励与深化方式;

● 了解设计企业日检、周检、月评比和评比方法; ● 有效提升现场改善水平;

● 学会将6S活动与安全、效率、质量和成本相结合。

6S活动的激励与深化

一、6S活动激励

1.6S有效推行的激励方式：检查评比

“6S”活动要想有效地持续进行，必需具备一套很好的激励方式。激励方式主要是检查、评比、推动，包括正激励、负激励。

检查评比的目的 “6S”不仅反映了现场的管理水平，还反映了很多背后的问题。通过推行“6S”管理活动，在推行过程中进行检查评比，能够推动现场的变化，带来班组的建设、部门的建设。

“6S”检查评比的主要目的包括：

强化意识。包括“6S”的意识、严格遵守规范、按章操作的意识，安全意识等。促进改善。通过现场的改善带来员工习惯的良化。

培养部门风气。培养一种有行动力、结果力，能够自主管理、自立经营、全员参与的部门风气。

6S检查评比的频度与层次

6S检查评比的频度与层次，主要包括：

日检。日检就是每天都要进行检查，分班前清扫点检、班中遵守维持、班后“4S”。由班长、骨干推动，发动员工参与，通过发现问题推动员工自主自立的现场改善。

周检。周检就是一周进行一次检查。周检以自我检查为主体，部门或企业内部可以进行评比，发现问题自主改善、改善确认，由中层干部，如科长、工段长推动。

月评比。企业每月需要进行一次月度检查评比。月度检查评比在公司层面，由公司的相关中高层领导带队，相关干部参与，参与要横向打通，真正进行检查打分，找出问题，做出评价，做部门内部的奖励，而且鼓励员工做改善推进。在这种情况下，需要借助企业中高层的力，要有相应的人员和时间的投入。

季度性主题活动。每个季度做一次季度性主题活动。季度性主题活动可以与阶段性的工作相结合，也可以结合季节性变化进行。由公司的“6S”委员会，组织相关职能部门对现场进行检查评比，鼓励员工结合阶段性主题活动进行相应的改善。

评比。每年进行一次评比。评比是基于现场评比和总结报告，报告需要做成PPT，以图文并茂、结构化的形式汇报，而且现场要有检查印证，最后评出的优胜单位，由公司层面对相关的获奖单位进行的表彰。日检、周检、月评比和评比构成不同频度、不同层次的检查评比机制，其目的在于发现问题，并结合专题推动相关改善，因此，需要考虑检查评比机制的设计。检查评比的过程是一个推动的过程：导入期，领导意志占支配地位，强调的是意识的学习、习惯的严格遵守;强化期，重点突出现场的改善，变成干部意志;维持期，要促进一线员工的主动改善，变成全员意志。

要点提示

检查评比的推动过程： ① 导入期——领导意志; ② 强化期——干部意志; ③ 维持期——全员意志。

检查评比的有效组织

企业设计的检查评比在由谁检查实施时，要考虑组织方式。

组织方式要遵循员工参与的原则。根据美国人的组织行为学研究成果，当参与了检查的过程，员工改善的动力会更强烈;当参与了方案或标准策划制定的过程，员工遵守方案、遵守标准的愿望会更强烈，而且员工参与会强化相关检查结果的合法性。把员工参与理论研究成果运用到“6S”管理中，可以概括为“我制定我遵守;我检查我改善。”当员工参与了检查的过程，其会带着问题意识、问题眼光，从专业角度看待自己的现场，发现问题后，推动改善的愿望会更加强烈。

检查者的设定。不管周检还是月度评比，通常由“6S”职能部门组织各责任区部门的代表，成立“6S”工作小组一起检查。如果把“6S”管理的职能放在人力资源部，人力资源部经理就是工作办公室主任，其下设一“6S”专员，专员可以组织周检，但月度检查则要由人力资源部经理组织。在组织周检的过程中，由专员召集相关人员组成检查小组到现场检查，这样能够使各级干部建立正确的问题意识和问题眼光，自主运用6S眼光看待现场，把问题当问题发现出来，把问题当问题对待，同时相互学习、取长补短、优势互补。

检查的分类。检查分为日常性检查和阶段性检查。日常性的检查是平时性的，主要是日常监督。每周检查以骨干和一线干部为主，发现问题随时提出、随时解决。一般每周进行一次专门检查，以小组的形式进行。阶段性的检查，包括月度的、季度的评比，主要是公司层面，以中高层干部为主，而且内部检查与交叉检查、通知检查与突击检查可以并行。阶段性检查的目的是有效激励取长补短。因此，企业要有效组织、设计日常检查和阶段性检查的频度，使每次检查都能找到问题点。

“6S”检查打分法。在“6S”检查评比过程中，很多企业喜欢用标准打分法进行：满分100分，找出20个评比项目，每个项目5分，分别列出标准，结合现场勾取各项分数，最后累计总分。这种方法效果不太好，时间久了容易使员工斤斤计较，认为打分不公平。

“6S”检查最好采用打印象分的方法，对责任区现场进行整体评价，找出问题，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。逐项打分，依次累加得出总分，对各6S责任区取平均分后进行排序。

通过打印象分找问题点的方法，可以引导干部良性竞争，重在改善，形成良好的氛围。需要注意的是，打分后要马上统计，计算总分，进行排名，找出具体问题。可以从定时检查到抽查，从提前通知到突击检查。要公开评比，评比和奖罚的结果要坚决执行。“6S”月度评比要组织各个部门广泛参与。依据周检分数，可以排定本周各责任区的位置。

检查评比的方法

如果某些责任区坚持不改善找出来的问题，可运用两个办法解决：

整改比率法。在月度评比的结构设计中可增加整改比率法，推动问题的改善。整改比率法是指周检或月检的得分乘以问题整改的比率，再乘以权重，相关分数累计相加得到总分。如第一周检查时，甲责任区有10个问题，乙责任区有8个问题，第二周检查时甲责任区10个问题全部解决，乙责任区只解决了4个。在第一周，虽然甲责任区只有75分，但问题整改比率100%，分数为75分乘以100%再乘以15%;乙责任区得了80分，但问题整改比率50%，分数为80分乘以50%再乘以15%。虽然周检或月检得分比较高，但整改比率比较低，最终得分也低。问题整改比率越高得分越高。事实证明，把整改比率法设进月度评比，效果较好。

亮点加分法。即要求每个责任区每月提交若干改善亮点，由评审小组对每个亮点进行评比，在总分(百分制)基础上给每个亮点加分。不仅要慎重考虑每个亮点加多少分，而且要限定亮点的加分数量，一个责任区最多增加几分，增加的比重不能太大。企业可以做数据化设计，导入亮点加分，把亮点改善纳入月度评比，鼓励员工改善。

2.“6S”活动的激励机制设计激励机制是指要进行奖罚，奖优罚劣，推动整体实施。

6S正面激励——弘扬

奖励的对象包括整体水平高、整体进步快、有重大突破、有亮点的。奖励时要注意奖励的形式可以多样，不仅有现金，还有奖品、流动红旗等，奖励还可颁发奖杯、奖励培训机会。此外，还可要求获奖单位公司发表，进行媒体宣传。

企业设计激励机制时，应把“6S”评比结果与员工挂钩，可以把激励机制设计纳入员工的绩效考核。但是，奖励的额度要根据企业的工资水平、员工的人数规模以及当地的物价水平决定。同时，要引导“6S”奖金的消费。

对优秀个人的奖励，要注重颁奖方式，一般要公开颁奖，才能对员工产生激励作用。

6S负面激励——抑制

处罚的对象是连续落后、多次不改的。如果责任区班组因态度不正、消极抵抗、屡处末位，或者因相同的问题屡次得不到整改，“6S”推进不利以致引发事故，可以对其处罚。处罚要注意有效性问题。

处罚的形式多种多样，可以通报批评、勒令整改，或给责任人经济处罚，甚至还包括公布黑名单、曝光相关责任人、组织领导帮扶会等。需要注意的是，处罚的是责任人，而不是整个责任区。处罚之后，要责成责任人向总经理书面检讨，或责成责任人公开表态，必要时进行干部调整，发动企业内部的媒体宣传施加压力。

企业在末要进行评比，奖励可以设金奖、银奖、铜奖、优胜奖，并颁发相应的奖品或奖金。同时，应加强宣传，如通过“6S”专题专刊，为获奖者颁发奖金、证书。评比，不仅包括对责任区进行评比，还包括对责任人的评价。

总之，在“6S”表彰设计方面，要通过持续的方式，使之逐步正常化、制度化。

二、6S活动深化

1.深入专题改善活动企业“6S”导入以后，如无变化，容易使员工产生疲劳，因此需要开展相关活动推动“6S”向纵深开展。企业的6S活动应每月进行一次专题改善，可以把这些专题与业绩指标达标的要求相结合，使“6S”更加深入。

专题的内容可以是工具柜、文档、电子文档、管路线路、物流线路、消防安全、化学品、一级维护、行为规范、目视管理、看板管理等。如专题内容是看板管理时，可从每个部门的看板内容、结构到维护状态、宣传亮点等，进行评比，评出若干优秀管理看板，并给予专题奖励。

2.做好现场改善案例评比企业要想真正做好“6S”，不能仅维持既有的，应该不断出现亮点，鼓励员工积极改善，并尽量提供改善工具。

编写“6S”手册

“6S”横向展开时，每个企业应该由“6S”相关成员组成编辑小组编写一本“6S”手册，把“6S”推行过程中的思想、方法、工具以及具体的改善亮点编成小册子，发给每个员工。

培养“6S”专家

企业要通过6S过程培养内部的专家队伍。在美国、日本、欧洲等发达工业国家，内部专家的概念非常强烈，大企业中专家分类特别细致，比如在通用电气，涉及到采购方面的，有采购专家，采购专家又分商务、材料、工艺等专家;有质量专家，质量专家又有不同的分类。通过“6S”的导入和推行过程，企业要培养内部的“6S”人才队伍。

此外，可以通过“委职锻炼”提升部下的能力，日本企业非常注重这种方法，培养出干部梯队，通过现场改善，创造亮点，带来人才的变化。

3.将6S与各项职能活动相结合

6S与安全改善结合 “6S”要结合安全管理中的基本要素，消除物的不安全状态人的不安全行为，有效管理，防微杜渐。

造成安全事故主要有三大因素：第一，物的不安全状态存在潜在的危险;第二，人的不安全行为有违章的发生;第三，平时管理中未及时排除相关的隐患和人员状况。三者结合必然会出现事故，“6S”管理与安全结合便是通过如何消除物的不安全状态，如何提高人们遵章守纪的意识，消除员工的违章行为等方式，加强管理，及时发现问题。

6S与效率改善结合

“6S”可与效率直接相关，通过“6S”改善，合理规划功能区域、搬运路线，降低搬运工作量，减少中间在制品的在库量。同时通过科学的作业配置，让员工在工序作业中，降低劳动强度，提高作业效率，通过工序与工序之间的作业改善，提高整体的物料流动效率，缩短交货周期。

6S与质量改善结合

“6S”可以通过加强目视管理，使标准化作业落到实处，通过贯彻标准化作业，使员工能够按章操作;通过加强变化点的管理，提高预见性控制质量的能力。“6S”推行到后期，员工不会犯低级错误，在遵守作业标准的同时，用心观察变化、报告变化，及时对应变化，消除安全质量事故。

6S与成本改善结合

“6S”现场管理通过减少安全事故、质量事故，提高工作效率，最终能降低成本。员工通过现场的主动改善，可延伸到源头性改善，从而从源头降低生产成本。

【案例】

贴标签的改善产品从生产线流过来，要贴两张标签，标签在手的移动范围之外，员工要伸手取标签，就要扭动腰部力量，增加了劳动强度。改善以后，将两张标签打在一起变成一张标签，标签成本得到降低。这需要部门经理发动采购、设计、质量认证相关部门，调动领导的力量，进行报告，每两张标签改成一张标签可以节约5分钱，100万张就能节约5万元。

可见，现场改善会延伸到与质量、成本、效率、安全密切相关的有技术含量的改善。“6S”要深化，要与业绩指标目标的实现结合，基础管理活动最终要服务于目标。

4.推进改善提案活动 “6S”的改善要与改善提案活动相结合。

改善提案活动的内容

改善提案的内容不仅包括“6S”方面，还可由“6S”关联到质量、成本、效率、安全。改善提案活动在早期是鼓励员工提问题。

改善提案活动的发展阶段

日本企业的改善提案活动一般有三个发展阶段：第一阶段，鼓励员工提问题，建立问题意识、问题眼光;第二阶段，对问题提出具体修改方式的建议，但不一定实施;第三阶段，用实施的结果，鼓励员工直接做改善，要直接争取领导支持，组织相关部门共同修改，并对结果进行评比。通过改善提案活动的推进，利用公司的现有政策，为员工创造机会，让员工得到实惠，鼓励员工一起做改善。

5.培养企业的改善文化 “6S”长期坚持的结果是可以培养企业的改善文化，改善部门之间的工作配合。企业要想做好基础管理和现场管理，必须培养三种文化元素。

坦诚的文化

坦诚就是真诚地做人做事，真诚做人，用心做事，坦然面对问题，诚心接受批评教育，有则改之，无则加勉。坦诚是一种基本的态度，是改善和合作的基础。

改善的文化

改善是一种求善求美的心态和行动，改善的意识是前进的动力，改善的行为是前进的起点。

合作的文化

由于现场存在很多问题，需要各部门配合才能解决，所以要学会培养合作的态度。在工作中跨部门同事、不同同事之间的配合合作，是职能分配的结果，不能因为对人态度的不同而改变合作的态度，并通过这种跨部门的配合享受合作的乐趣和成果。

“6S”活动与一线管理文化是否具备坦诚、改善、合作的文化元素密切相关，持续开展“6S”管理活动，能够培养企业的现场竞争力，通过抓现场支持市场。

第五篇：6S活动的激励与深化

学习导航

通过学习本课程，你将能够：

● 掌握6S活动的激励与深化方式;

● 了解设计企业日检、周检、月评比和年度评比方法; ● 有效提升现场改善水平;

● 学会将6S活动与安全、效率、质量和成本相结合。

6S活动的激励与深化

一、6S活动激励

1.6S有效推行的激励方式：检查评比

“6S”活动要想有效地持续进行，必需具备一套很好的激励方式。激励方式主要是检查、评比、推动，包括正激励、负激励。

“6S”检查评比的主要目的包括：

强化意识。包括“6S”的意识、严格遵守规范、按章操作的意识，安全意识等。促进改善。通过现场的改善带来员工习惯的良化。

培养部门风气。培养一种有行动力、结果力，能够自主管理、自立经营、全员参与的部门风气。

6S检查评比的频度与层次

6S检查评比的频度与层次，主要包括：

年度评比。每年进行一次年度评比。年度评比是基于现场评比和年度总结报告，报告需要做成PPT，以图文并茂、结构化的形式汇报，而且现场要有检查印证，最后评出年度的优胜单位，由公司层面对相关的获奖单位进行年度的表彰。日检、周检、月评比和年度评比构成不同频度、不同层次的检查评比机制，其目的在于发现问题，并结合专题推动相关改善，因此，需要考虑检查评比机制的设计。检查评比的过程是一个推动的过程：导入期，领导意志占支配地位，强调的是意识的学习、习惯的严格遵守;强化期，重点突出现场的改善，变成干部意志;维持期，要促进一线员工的主动改善，变成全员意志。

要点提示

检查评比的推动过程： ① 导入期——领导意志; ② 强化期——干部意志; ③ 维持期——全员意志。

检查评比的有效组织

企业设计的检查评比在由谁检查实施时，要考虑组织方式。

检查评比的方法

如果某些责任区坚持不改善找出来的问题，可运用两个办法解决：

2.“6S”活动的激励机制设计激励机制是指要进行奖罚，奖优罚劣，推动整体实施。

6S正面激励——弘扬

奖励的对象包括整体水平高、整体进步快、有重大突破、有亮点的。奖励时要注意奖励的形式可以多样，不仅有现金，还有奖品、流动红旗等，年度奖励还可颁发奖杯、奖励培训机会。此外，还可要求获奖单位公司发表，进行媒体宣传。

对优秀个人的奖励，要注重颁奖方式，一般要公开颁奖，才能对员工产生激励作用。

6S负面激励——抑制

企业在年度末要进行年度评比，年度奖励可以设金奖、银奖、铜奖、优胜奖，并颁发相应的奖品或奖金。同时，应加强宣传，如通过“6S”专题专刊，为获奖者颁发奖金、证书。年度评比，不仅包括对责任区进行评比，还包括对责任人的评价。