第一篇：挤压粉磨系统范文
华新水泥粉磨系统中控室操作规程
张 平 心
1、开车前的准备
1. 1接到值班长开车指令后，与质检部联系，索取质量控制指标，确认物料配比，否则不准开车。
1. 2通知总降，并与水泥磨当班电工联系送电，各种仪表送电。
1. 3通知现场人员做好开车前本工艺设备的一切准备工作，包括人身及设备安全。 1. 4根据质检部质量管理通知单，确认水泥入库及质量控制指标，做好各种物料的比例，并检查各种仪表是否在启动位置和灵活状态。
1. 5在长时间(24小时以上)停机时，磨机启动前，操作员通知现场必须启动慢转15-20分钟，无误后方可启动磨机。
1. 6根据现场人员的回话，检查系统备妥状况，当具备启动条件后得到现场人员的许可后方可开车。
2、开车程序
2. 1水泥入库输送系统
2.1.1根据质量管理通知单，正确选择水泥库 2.1. 2启动库顶收尘机组 2.1.3启动输送机组 2.2水泥磨系统
2.2.1分别启动磨主电机、主减速机及主轴承的稀油站机组 2.2.2启动磨机收尘机组 2.2.3启动选粉机机组 2.2.4启动磨机机组 2.3配料站系统
2.3.1启动喂料机组 2.3.2启动喂料秤机组
3、运转中的监护
3.1本系统操作时，要掌握好系统各种参数变化，控制在合理范围内
3.2本系统启动后，设备运转正常时要做好第一次各种运行参数的记录，以后每隔一小时记录一次各种参数的变化。
3.3在操作中应以安全、优质、低耗为原则，按设计能力均衡生产。运转中要随时监视各种仪表的指示变化，异常情况做出相应的处理，及时调整不合理参数，始终保持正常生产状态。
3.4生产中出现机械或人身事故时，必须按下“紧急停车按钮”，然后逐级汇报并妥善处理。
3.5根据系统报警显示，中控复位并及时预有关人员联系。现场确认设备具备启动条件后方可恢复正常生产状态。
3.6磨机停车后，主轴承循环供油装置要继续运转，如因主轴承温度高停磨时，要在现场用慢转，直到磨机筒体冷却后才能停止慢转。
3.7在正常生产中磨主轴承温度突然上升，温度记录曲线呈上升趋势，或主选粉机主轴承温度报警时，要立即停机，向有关人员汇报，未得到上级命令不得开车。 3.8磨机喂料量的控制：磨机在刚开始运转时，可根据磨内物料多少，遵循由少到多的原则喂料，绝对避免一开磨就打倒最大的下料量。凭操作员经验，根据音压、回粉量、磨尾提升机负荷的大小等因素进行调整。
4、停车程序(正常停车)
在正常生产中，本系统出现异常时(如仪表失灵、温度高报警、压力不在控制范围、磨内出现反常、附属设备出现异常等)，操作员必须向值班长汇报，不停磨能解决的就不要停车，否则要向班长请示停车指令进行处理，一旦情况紧急来不及请示操作员有权先停车后汇报。 4.1配料站系统
4.1.1停喂料秤机组 4.1.2停喂料机组 4.2水泥磨系统
4.2.1停水泥磨(各种稀油站组应继续运行，并通知现场人员将磨机打慢转20-30分钟)
4.2.2停选粉机机组 4.2.3停磨机收尘机组 4.2.4若长时间停磨，当各主机测温点的显示温度与环境温度一致时可停相应稀油站润滑组。
4.3水泥入库输送系统 4.3.1停输送机组 4.3.2停收尘机组
第二篇：水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案 [范文模版]
摘要：文章从当前节能形式和任务入手，通过当前水泥粉磨技术的开发研究，结合生产实际，阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状，并探讨了当前水泥粉磨技术的改进措施，水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。
关键词：水泥粉磨技术;粉磨电耗;粉磨工艺;节能
一、当前节能形势与任务
2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛近日在南京举行。这次会议的主题是实现我国水泥粉磨技术与工艺的“优质、高产、低消耗、低成本和效益的最大化”。据有关资料统计，我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%～70%，粉磨成本占生产总成本的35%左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60%。因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。据了解，“十一五”期间，从2006～2008年，我国国民生产总值单位能耗下降了10.08%，而2009～2010年节能减排任务仍然艰巨。原材料工业技术改造重点专项提出：支持中西部地区淘汰落后产能、发展新型干法水泥。同时，鼓励水泥生产应用节能减排技术，如处理和利用废弃物、纯低温余热发电、粉磨系统改造等。
二、粉磨工艺技术及选择
粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%(生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%)。2008年规模以上企业5100家，粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。
(一)不同粉磨技术及设备能耗比较
球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%～20%，成品越细优势越明显。
辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗(辊压机+球磨机)可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2～6500kN/m2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。
辊磨终粉磨系统：粉磨水泥时辊磨的粉磨效率是球磨机的1.6～1.8倍，系统节电30%以上。熟料温度、入料粒度、磨损程度等对产量和电耗均有较大影响。关键是终粉磨水泥性能，要通过调节粉磨压力、挡料圈高度、风速风量，控制出口温度，采用高性能选粉装置等措施优化水泥颗粒级配，保证产品性能。对于生料磨如分别更替离心式或旋风式选粉机，可增产10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好处主要是分离清晰，成品中过粗颗粒少，有利于烧成，可适当放宽细度。但生料细度较水泥粗，粗选粉并不是高效笼式选粉机的长处。因此其增产节能指标要低于水泥磨。
预破碎：“多破少磨”从粉碎机理上来说是合理的。一方面破碎的单耗远比球磨的单耗低，因此后者的无用功大，粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后，球磨机中的钢球可大大变小，小钢球将减少对物料粉碎所造成的能量过剩的浪费。一般来说，大球的比能耗高，小球的比能耗低。
(二)粉磨系统的选择
从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案，规划方案《水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案》。
三、水泥粉磨技术的改进措施
(一)正确选择粉磨研磨体及其级配
物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率;在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大;要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球(段)的尺寸应该较大;需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
粉磨研磨体级配基本原则：(1)入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小，一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些;(2)开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段;(3)研磨体大小必须按一定比例配合使用，钢球的规格通常用3～5级，钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格(交叉一级);(4)各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合;(5)在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。
(二)加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施
以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15%～20%，产品颗粒组成更加合理。
配套措施：(1)选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎;(2)入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小;第一仓长度要缩短，隔仓板前移;(3)磨内风速要提高，磨机通风量加大;(4)闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。
(三)严格控制入磨物料的水分
为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。根据生产实践经验，各种物料的水分可控制在下列范围内：石灰石<1%，粘土<2%，铁粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，综合水分控制在1.5%以内。
(四)加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径
其优点有以下：(1)减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用;(2)磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象;(3)能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量;(4)有利于车间环保和清洁生产。
四、结语
为了适应ISO 9000水泥新标准的要求，水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化十分必要和迫切。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。
参考文献
陆修雨.Φ3m×11m水泥磨开流改圈流的探讨.山东建材，1995，(4).
曾学敏.水泥粉磨技术及能效对标.在2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛上的报告，2009.
第三篇：两种水泥立磨终粉磨系统的比较研究
0 引言
在水泥生产过程中，需要消耗大量的能量，水泥粉磨电耗占水泥生产过程中总电耗的三分之一以上。多年来，降低水泥粉磨电耗一直是水泥行业技术人员研究的重要课题。
目前在中国的水泥工业中，水泥粉磨主要有管式磨、立磨和辊压机三种粉磨方式，采用辊压机和管式磨组合成的预粉磨、联合粉磨成为主流水泥粉磨技术路线。而立磨由于其能耗低、运行稳定、操作简单、维护工作量小，在水泥生料粉磨和煤粉磨中取得了很大成功。近年来，通过国内外科研工作者的努力，以立磨为代表的新一代水泥粉磨技术在水泥工业上得到了应用和发展[1]，尤其是水泥立磨终粉磨技术，以其工艺系统简单、单位电耗低等优点而获得诸多应用，尤其是在国外，水泥立磨终粉磨技术已日趋成熟且应用广泛[1-2]。
目前市场上普遍采用的水泥立磨终粉磨均属内循环立磨，即立磨本体上方设有选粉机。由于要由喷嘴环高速的喷射气流将大部分物料吹起并带入选粉区域，立磨内部需要通入大量风，且本体阻力损失大，因此这种内循环立磨系统的风机消耗功率比较大，即使是水泥终粉磨系统，其成品电耗也要在28~34kWh/t[3]，粉磨节能优势并不是非常明显。
为进一步发挥水泥立磨终粉磨的技术优势，我公司在自主研发外循环立磨装备的基础上，将外循环立磨用于水泥终粉磨系统已获得成功。本文就针对外循环和内循环两种不同形式的水泥立磨终粉磨系统进行比较分析与探讨。1 水泥立磨终粉磨工艺流程比较1.1 内循环立磨终粉磨流程
内循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程见图1。来自水泥配料站的物料经提升机、喂料皮带经锁风阀喂入内循环立磨，物料在立磨中随着磨盘的旋转从其中心向边缘运动，同时受到磨辊的挤压而被粉碎。粉碎后的物料在磨盘边缘处被从喷嘴环进入的高速气流带起，粗颗粒落回到磨盘再粉磨;较细颗粒被带到选粉区域，经过选粉机(布置在立磨上方，与立磨成为一个整体)进行分选，分选后的粗粉由内部锥斗返回到磨盘进行循环粉磨，合格细粉被带出立磨，进入袋除尘器收集为水泥成品。部分难磨的大颗粒物料在风环处不能被风带起，通过排渣口排出后进入排渣斗式提升机，经过斗式提升机再次进入立磨与新喂物料一起粉磨。出除尘器的水泥成品通过空气输送斜槽、提升机等设备送入到成品库中。 图1 内循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程示意1.2 外循环立磨终粉磨流程
外循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程见图2。来自水泥配料站的物料经配料皮带机喂入立磨，物料在立磨中随着磨盘的旋转从中心向边缘运动，同时受到磨辊的挤压而被粉碎。粉碎后的物料从磨盘边缘甩出，并由立磨下部刮料板刮出至循环提升机，循环提升机将物料送至设置在磨外的V型选粉机进行初步分选，分选后粗料再次进入立磨粉磨，细料则随风带入精细选粉机，由精细选粉机再次分选，粗料返回立磨继续粉磨，合格水泥成品由袋除尘器收集后经斜槽、提升机等设备送入成品库中储存。出选粉机气体经除尘器收尘后由系统风机送出，排入大气。 图2 外循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程示意1.3 工艺流程对比
从以上两种立磨终粉磨系统的比较可以看出，内循环和外循环立磨的工艺流程基本相似，其区别在于：内循环立磨将动态选粉机集成在设备本体，物料仅部分外循环(排渣)，大部分料需在立磨内部靠气流输送进入选粉区域。外循环立磨将选粉系统置于立磨之外，并分成粗选和精选两部分，物料全部经过机械输送进入选粉系统。比较而言，外循环立磨工艺流程上虽稍为复杂，但物料全部用机械提升较气力提升更节能，选粉系统的外置也为系统的精细化、个性化的设计和操作提供了可能。2 系统运行状况比较2.1 外循环水泥立磨终粉磨系统水泥配比
山东某厂为淘汰管磨机等高能耗落后产能，新建一条年产100万吨水泥粉磨生产线，主要生产P·O42.5R水泥。采用KVM46.4-C外循环水泥立磨终粉磨系统，其水泥配比见表1。
表1 水泥配比
%本文比较的内循环立磨厂家较多，其配比不再一一列出。诸多研究表明，对水泥原料易磨性影响显著的原料主要有熟料和矿渣，因此，本文在比较不同水泥立磨终粉磨系统的指标时，仅列出各系统所用原料中熟料(含矿渣)的比例，便于比较。2.2 不同水泥立磨终粉磨系统电耗比较
表2为国内外一些内循环立磨以及我公司在山东某厂投运的外循环立磨实际运行数据。表2 外循环水泥立磨与内循环水泥立磨实际运行数据[3-4] 注：1)外循环立磨电耗为从配料站至水泥入库的整个粉磨系统总电耗，包含设备、水、气及车间照明等;
2)内循环立磨数据参考相关文献报道，其中标“*”电耗指“立磨+排风机+选粉机”电耗，其他内循环立磨电耗统计范围不详。
从表2可以看出，在水泥原料配比接近，比表面积控制指标相当时，外循环水泥立磨系统电耗远比内循环水泥立磨系统电耗低。由此可见，采用外循环立磨终粉磨系统，在充分利用立磨料床粉磨的优势上，系统节能优势也得以充分发挥，使得单位水泥电耗进一步降低。2.3 系统单位水泥粉磨电耗组成
两种立磨终粉磨系统电耗组成比较见表3[4]。表3 两种立磨终粉磨系统电耗组成比较
从表3可以看出，外循环立磨系统主机电耗较内循环立磨稍低，一方面，可能是由于磨机本体磨辊、磨盘结构形式决定的;另一方面，外循环立磨独特的操作方式以及料层控制，提高了磨机粉磨效率;而出现显著差异的是，外循环立磨系统风机电耗仅为内循环立磨系统风机的45%。由此可见，采用机械提升能大幅降低单位产品的能耗。
2.4 系统阻力
外循环立磨系统袋除尘器出口压力在-3700Pa，入V型选粉机压力一般在-300~-500Pa，即整个系统的阻力损失为3200~3400Pa;内循环立磨由于其立磨内的喷嘴环阻力大，一般而言，仅立磨本身的压损就达6000Pa，再加上收尘系统阻力损失，整个系统阻力损失可达7500Pa[4]。由此可见，外循环水泥立磨系统阻力损失远远小于内循环立磨系统，对循环风机(或排风机)全压要求低，有助于降低风机功耗，使得系统电耗较低。3 产品性能
长期以来，水泥立磨终粉磨的水泥产品一直存在颗粒形貌、颗粒级配、标准稠度用水量等问题。针对这些问题，本文分析了两种不同立磨终粉磨系统的水泥细度、颗粒分布、标准稠度用水量等指标，其结果见表4和表5。表4 外循环立磨水泥性能
表5 内循环立磨水泥性能[4]
通过表4和表5的比较可以看出，两种立磨终粉磨的水泥标准稠度用水量均在27%以下。在水泥粒度分布方面，相比而言，所分析的外循环立磨水泥细度较细，对水泥强度起主要作用的颗粒为3~32μm，其含量达到了71.26%，而所分析的内循环立磨，其5~30μm的含量仅为45.6%。 若进一步降低内循环立磨系统的水泥成品粒度，产量将会适当降低，电耗要适当增加，标准稠度用水量可能会上升。4 结束语
通过对不同类型水泥立磨终粉磨系统的工艺流程、运行情况以及水泥产品性能的比较，可以看出，外循环立磨终粉磨系统较现有的内循环立磨终粉磨系统工艺流程稍复杂，由于系统阻力小，循环风机(或排风机)功耗低，系统产品电耗远比内循环立磨系统低。在水泥性能上，两系统产品标准稠度用水量相当，外循环立磨的颗粒分布更为合理(选粉机在设计与调节上更为灵活)，对水泥强度发挥更有利。
第四篇：粉磨系统技术标定在水泥工业节能减排中的重要作用
摘要：粉磨系统技术标定是对粉磨系统的工艺条件、操作参数、运行状况和技术指标进行全面的测定和检查。通过对系统中各物料的流量、粉体状态的测定和性能的试验，对系统的操作指标和技术参数的测试和计算，从而对系统的工作状态进行全面的、数量化的分析，从中发现和总结生产中的经验和问题，为岗位操作工和水泥技术人员解决生产问题、优化工艺参数、创新技术改造等提供决策依据。
一、技术标定的意义
水泥企业积极响应国家“以节能减排为中心，走新型工业化道路”的伟大号召，实现“十一五”全国水泥工业节能25%的战略目标是一项重要工作。水泥生产过程中，粉磨系统的能耗占水泥生产总能耗的70%以上，其工作状态对整个水泥生产线的节能减排，起着至关重要的作用。粉磨系统技术标定的目的是对粉磨系统的工艺条件、操作参数、运行状况和技术指标进行全面的测定和检查。通过对系统中各物料的流量、粉体状态的测定和性能的试验，对系统的操作指标和技术参数的测试和计算，从而对系统的工作状态进行全面的、数量化的分析，从中发现和总结生产中的经验和问题，为岗位操作工和水泥技术人员解决生产问题、优化工艺参数、创新技术改造等提供决策依据。通过技术标定实践，可以锻炼、提高岗位操作工和水泥技术人员理论联系实际的技术水平和分析解决实际问题的能力，更全面地了解生产设备的技术性能、掌握粉磨系统各工艺参数之间的相关规律，以选定最有效的技术管理及操作方法，实现粉磨系统优质、高产、节能、环保、安全、清洁生产的目标。
二、技术标定的分析判断
水泥生产线选用的粉磨设备和工艺流程，各企业不尽相同，需要了解、分析的技术问题也各不一样，所以，技术标定的项目和内容各有区别。要根据各企业的具体情况和要求，针对生产中的薄弱环节和需要重点解决的问题，选择其中一 1 部分项目进行测试标定，或对某一设备进行局部的检查和测试，然后作出有价值的分析判断。
三、技术标定的基本条件 1.技术标定前的准备工作
由专业人员组建技术标定机构。粉磨系统技术标定的工作量较大，需要较多的测定人员参加。因此，在测定之前要做好充分的准备，成立技术标定的专业队伍，并由专业水平较高的工程技术人员担任总指挥，负责全面调度、处理标定工作的计划、安排和结果分析。
认真做好调查研究。在技术标定前，首先要对生产现场进行深入细致的调查，包括生产状况调查、设备运行情况调查、取样点位置调查等。
编制技术标定计划图表。根据现场调查结果和企业具体要求编制技术标定计划。首先绘制粉磨系统工艺流程图，在流程图上标注取样点的位置并编号，然后按编号顺序将取样点、标定项目、测试内容、时间安排、项目组负责人等列出技术标定工作计划进度表。
现场准备提前进行。按技术标定计划安排，对每一项检测内容进行周密准备，首先确定取样方法，然后按取样要求，在适当的位置开设取样孔;清理现场，搭建必要的操作平台等。
认真学习标定工作的技术规程。所有参加技术标定工作的人员必须有组织地进行专业培训。统一认识、明确分工，各取样点固定专人负责;按计划安排，计算出自己分管的取样点应取的最小试样量，以保证在测试期间内取样的代表性、准确性和时效性。
检查、调试、校正测试仪器、仪表及工具，备齐有关用品。在技术标定工作中需要使用的工具和检测仪器、仪表必须提前检查、调试、校正、备齐，根据现场取样需要必须制作的辅助工具，也要提前准备好。在测试工作中需要使用的药 2 品、材料等消耗品，应按质量标准规定准备充足。除各小组专人负责之外，总指挥有必要在标定的前一天进行全面检查、落实。 2.技术标定工作应在粉磨系统正常工作状态下进行
无论是生料制备还是水泥制成，粉磨系统的正常工作状态包括以下内容：磨机声音正常，无异常响动;球磨机没有严重的“饱磨”或“空磨”现象发生;立式磨和辊压机喂料系统除铁器和金属探测器工作正常，磨体无超限振动情况。喂料系统按配料方案规定的加料量正常工作，喂料量连续、稳定，无明显粒度大小变化波动。配料系统计量加料设备经过校正和标定，计量误差在规定的范围之内。出磨物料的提升、输送设备工作负荷在正常范围之内。出磨物料细度、回料细度、成品细度等都控制在规定的范围之内。各机电设备和除尘系统运行正常。烘干磨、立式磨入磨热风风量、风温都在规定范围内。立式磨、辊压机液压系统工作稳定、正常。
四、技术标定结果分析
技术标定现场测试工作完成之后，应根据粉磨系统实测数据和计算结果，对整个系统的工艺、设备运行状况进行研究、分析，从中发现问题，提出解决问题的办法和建议，为今后的生产实践、技术改造、维护检修、管理创新等提供依据。
技术标定结果分析应实事求是、有理有据、就事论事、无需遮掩;结论力求简明扼要，解决办法简单明了、可操作性强。一般应包括以下内容：技术标定期间生产情况的简要叙述和分析。技术标定期间所用原料性能、产品品种和质量，主要操作参数和设备运行情况的描述和评议。通过对粉磨系统技术参数和工艺指标的计算结果进行评价，分析系统粉磨能力、分级效率、工艺参数控制的合理性等，提出该系统下一步改进的意见，以及该系统节能高产的途径和可行性。对生料制备烘干磨或立式磨，除粉磨能力的评析之外，还要对系统热平衡情况进行分析与评价，并提出降低热耗的可能性和改进意见。对水泥粉磨系统的产品质量进行分析，提出改善产品细度、比表面积、颗粒组成和颗粒形貌等工艺措施和操作方法的意见和建议。对粉磨设备的结构、材质，研磨体品种、装载量、级配，立式磨或辊压机的设备工作参数、金属磨损情况等进行分析，提出改进意见与建议。
第五篇：挤压式3D打印技术
挤压式3D打印技术(FDW)
挤压式3D打印技术是以FDW技术为基础，它包括以下几个部分：升降工作台、喷嘴、加热室、出丝结构。
熔融沉积成型工艺(Fused Deposition Modeling，FDM)是继LOM工艺和SLA工艺之后发展起来的一种3D打印技术。该技术由Scott Crupm于1988年发明，随后Scott Crump创立了Stratasys公司。1992年，Stratasys公司推出了世界上第一台基于FDM技术的3D打印机——“3D造型者(3D Modeler)”，这也标志着FDM技术步入商用阶段。
国内的清华大学、北京大学、中科院广州电子技术有限公司都是较早引进FDM技术并进行研究的科研单位。FDM工艺无需激光系统的支持，所用的成型材料也相对低廉，总体性价比高，这也是众多开源桌面3D打印机主要采用的技术方案。
熔融沉积有时候又被称为熔丝沉积，它将丝状的热熔性材料进行加热融化，通过带有微细喷嘴的挤出机把材料挤出来。喷头可以沿X轴的方向进行移动，工作台则沿Y轴和Z轴方向移动(当然不同的设备其机械结构的设计也许不一样)，熔融的丝材被挤出后随即会和前一层材料粘合在一起。一层材料沉积后工作台将按预定的增量下降一个厚度，然后重复以上的步骤直到工件完全成型。下面我们一起来看看FDM的详细技术原理：
热熔性丝材(通常为ABS或PLA材料)先被缠绕在供料辊上，由步进电机驱动辊子旋转，丝材在主动辊与从动辊的摩擦力作用下向挤出机喷头送出。在供料辊和喷头之间有一导向套，导向套采用低摩擦力材料制成以便丝材能够顺利准确地由供料辊送到喷头的内腔。
喷头的上方有电阻丝式加热器，在加热器的作用下丝材被加热到熔融状态，然后通过挤出机把材料挤压到工作台上，材料冷却后便形形成了工件的截面轮廓。
采用FDM工艺制作具有悬空结构的工件原型时需要有支撑结构的支持，为了节省材料成本和提高成型的效率，新型的FDM设备会采用了双喷头的设计，一个喷头负责挤出成型材料，另外一个喷头负责挤出支撑材料。
一般来说，用于成型的材料丝相对更精细一些，而且价格较高，沉积效率也较低。用于制作支撑材料的丝材会相对较粗一些，而且成本较低，但沉积效率会更高些。支撑材料一般会选用水溶性材料或比成型材料熔点低的材料，这样在后期处理时通过物理或化学的方式就能很方便地把支撑结构去除干净。