内燃机车操作规程

第一篇：内燃机车操作规程

机车司机岗位操作规程

陕钢集团汉中钢铁有限责任公司管理文件

铸运机车司机岗位操作规程

1.目的

为精细化铸运机车司机操作，明确岗位职责，加强管理，确保铁运线顺畅、安全和高效的进行。

2.适用范围

适用于炼铁铸运机车司机岗位。

3.职责和权限

见岗位说明书。

4.操作规程

4.1环境、职业健康安全要求

4.2工艺质量要求

机车司机要集中精力按章操作机车运行，严格遵守调车作业安全操作规程及特殊线路设备运行制度规定，坚持确认和互联保互保制度，确保行车及人身安全，严格执行设备点检巡查制度，积极完成自检自修工作任务和机车日常维护保养工作，坚持机车室内清洁卫生。

4.2.1 工艺技术操作要求：

⑴机车起动前应严格按照点检程序与日常维护保养规程进行设备点检与润滑，确保各部件工作正常。

⑵柴油机起动时间不能超过12秒，连续三次不能起动必须检查故障原因。

⑶柴油机起动后，首先放在怠速位运转数分钟，观察各仪表、油压、油温、水温、充电、上风是否正常，同时观察各运转部位是否正常。

⑷运行前应认真检查机车空气制动系统有无漏风现象，并严格按照“八步闸”进行制动机性能试验，确保制动机工作可靠。

⑸柴油机转速略高于怠速，在自动档控制下，逐渐升高转速，机车平衡起步运行，避免机车起步时轮对“打滑”现象。

⑹机车换档操作中，不允许使用手动档，因自动档故障使用手动档时，严格按照换档指示速度操作。

⑺柴油机暖机至水温不低于40℃，机油温度30℃时方可进入低负荷低速运转，待水温升至70℃时，方可全负荷运转。注：保持柴油机高水温在70～80℃间，最高不超过90℃。

⑻在机车运行中，不断观察各仪表显示是否正常，要注意监听检查动力室各运动部件工作情况，准确判断机车运转性能，并与检修工段及时联系。

⑼单机运行时柴油机转速应略高于怠速，在任何情况下，空载转速不能过高，更不能超载运行。

⑽作业中要严格执行有关车速规定，车速不得超过10公里/小时，出入库，轨道衡，牵出线，炼钢厂房，高炉出铁场，修罐库，接近连挂车速不得超过3公里/小时。

4.2.2 过程控制及程序监测要求：

⑴接班后，对机车的油、水、电、制动系统认真检查，发现问题及时处理并汇报。

⑵正确穿戴好劳护用品，认真听取作业计划，严格控制车速，按计划要求进行作业。

⑶正副司机密切配合，正司机负责操作机车，副司机负责瞭望及巡检，确保安全正点拉运。

⑷不间断地进行瞭望，并认真执行信号显示的要求，严格按铁运线行车速度的要求操纵机车，严禁超速或撞重钩。

⑸机车运行中，要注意动力室有无噪音，各仪表读数是否正常。停车时要注意水温、油温。当水温过高时，不能立即停车、熄火，要卸去负荷使机车怠速运转一段时间，待水温低于80℃时，方可熄火。

4.2.3 机车日常维护保养规程:

⑴认真进行机车的日常全面维护保养，确保机车正常使用性能。 ⑵司机接班后，首先应对本务机车按点检程序全面点检，并填写好记录，发现问题与检修相关人员及时联系。

⑶检查燃油、冷却水、柴油机润滑油、空压机润滑油、变扭箱液力油、风扇耦合器齿轮箱油、单双级车轴齿轮箱油，以及调速器油是否充足，并按规定补充到位。

⑷检查各部位的连接或紧固螺钉有无松动或断裂，锁片是否锁好，各个软连接部位的销子是否良好，各个开口销是否磨损或断裂，并按规定紧固或更换不合格件。

⑸各日常润滑部位，润滑油的及时加注：(油泵齿条、调速杠杆机构、制动风缸勾贝、百页窗风缸勾贝、闸瓦间隙自动调节机构、基础制动杠杆联接轴、销处、各个轴头箱的滑板、钩头钩销等部位。

⑹检查闸瓦厚度以及制动勾贝行程，并进行更换或调整： ①闸瓦厚度不小于20mm;②勾贝行程55-75mm;③闸瓦间隙5-8mm。

⑺每日排放空气制动系统的油水分离器，空压机散热器，以及各风缸中存留油污与水。

⑻每四个白班，要对空气滤清器清理一次，每月要更换一次。

⑼对柴油滤清器、机油滤清器、以及各个滤网、滤杯，每月要清理或更换一次，空压机机油、柴油机润滑油，每月要更换一次，各液压油及齿轮油每三个月更换一次。

⑽夏天电瓶、电解液液面每四个白班要检查一次，冬季每一个月检查一次，各接线柱及接头每月至少检查一次，每月要补充一定量的蒸馏水(电解液液面高出极板1.5-2cm)。

⑾保持设备本色，无灰尘油泥等杂物，司机室玻璃干净明亮，操作台地面干净整洁。

4.2.4铸运安全十不准： ⑴不准不了望就跨越线路。 ⑵不准蹲在车辆上或钻车。

⑶不准超速飞上飞下，严禁扒车代步。 ⑷不准在行走的车辆中调整车钩。 ⑸不准不穿好劳护用品和安全帽上班。 ⑹不准班中喝酒和酒后操作。

⑺不准无关人员操作机车或闲杂人员登乘机车。.⑻不准在道心、枕木上要道还道。

⑼不准在机车内、油库点明火及吸烟等。 ⑽不准在有危险的地方坐卧避雨。

5.1 交接班记录

5.2 铸运机车司机操作日志。 5.3 标准化操作记录。

第二篇：铁路机车操作规程

TG/JW104-2012

铁路机车操作规则

铁运[2012]281号

铁路机车操作规则

目

录

第一章

总则………………………………………………………………... ………………1 第二章

段内作业……………………………………………………………………………2 出勤……………………………………………………………………………...….2 接车……………………………………………………………….. ………….……2

第三章

出段与挂车………………………………………………………………………….4 第四章

发车准备与发车…………………………………………………………………… 8 第五章

途中作业………………………………………………...…………………………. 9 列车操纵图、操纵提示卡 ………………………………...………………………9 列车操纵与安全注意事项…………………………………………………………10 旅客列车操纵………………………………………………………………………19 各种坡道上的操纵…………………………………………………………………20 严寒地区操纵及注意事项…………………………………………………………21 机械间巡视…………………………………………………………………………21 调车作业……………………………………………………………………………22 机车行车安全装备…………………………………………………………………24

第六章

终点站与退勤………………………………………………………………………25

入段作业……………………………………………………………………………26 中途继乘站换班……………………………………………………………………26 外段(折返段)交接班……………………………………………………………27 退勤作业……………………………………………………….. …………….……27

第七章

附则………………………………………………………….. ……………….……29

附件1 各型机车检查项目 ………………………………………... ……………. 30 附件1-1 DF8B型内燃机车检查项目…………………………………...…..30 附件1-2 HXN5型内燃机车检查项目 …………………………. ……….….31 附件1-3 SS4型电力机车检查项目 …………………………….. ………….32 附件1-4 HXD3型电力机车检查项目 ………………………..……………. 33 附件1-5 DF8B型内燃机车换班站检查项目…………………………………35 附件1-6 HXN5型内燃机车换班站检查项目………………… ……………..36 附件1-7 SS4型电力机车换班站检查项目………………………. …………..37 附件1-8 HXD3型电力机车换班站检查项目………………….……………..38 附件2 各型机车电气动作试验、高低压试验程序 ……………….……………..39 附件2-1 DF8B型内燃机车电气全面检查程序……………….……………...39 附件2-2 HXN5型内燃机车智能显示器检测操作程序 .…………………….51 附件2-3 SS4型电力机车高低压试验程序 ………………….……………….58 附件2-4 HXD3型电力机车高、低试验程序…………….………………….. 71 附件3 JZ-7制动机“五步闸”检查方法……………………………. ………….. 82 附件4 DK-1型电空制动机“五步闸”检查方法…………………. …………… 84 附件5 CCBII型制动机检查方法………………………………………………… 86 附件6 法维莱型制动机检查方法……………….…………………………………88 附件7 机车乘务员确认呼唤(应答)标准…………….………………………….90 附件8 重联机车制动机手柄位置处理表 ………………………………………...117

第一章 总 则

第一条

机车乘务员是铁路运输的主要技术工种，担负着驾驶机车，维护列车安全正点的责任。为使机车乘务员操纵列车规范化、标准化，特制定本规则。

第二条

机车乘务员和各级机务管理人员必须认真学习和严格执行本规则的规定，树立良好的职业道德，做到遵章守纪、爱护机车、平稳操纵、安全正点。

第三条

应采用先进的科学技术手段，逐步实现机车运行远程监控，完善机车操纵运行信息分析，配备模拟驾驶装置，加强日常培训，规范和提高机车乘务员操纵水平。 第四条

铁路局按本规则制定作业标准，定期组织检查。

第二章 段内作业

出

勤

第五条

出乘前必须充分休息，严禁饮酒，按规定着装，准时出勤。

第六条

出勤时，机车乘务员应携带工作证、驾驶证、岗位培训合格证(鉴定期间由机务段出具书面证明)和有关规章制度，到机车调度员处报到，接受指纹影像识别、酒精含量测试，按规定领取司机报单、司机手册、列车时刻表、运行揭示等行车资料和备品。

第七条

认真阅读核对运行揭示及有关安全注意事项，结合担当列车种类、天气等情况，做好安全预想，并记录于司机手册。认真听取出勤指导，将司机手册交机车调度员审核并签认。 第八条

办理运行揭示和列车运行监控装置专用IC卡(以下简称“IC卡”)交付时，必须实行出勤机班与出勤调度员双审核、双确认的检验签认把关制度。

接 车

第九条

按职责分工进行交接。接车时，认真了解机车运用、检修情况，办理燃料、耗电和工具、备品交接。接车后，确认列车运行监控装置(以下简称“LKJ”)、机车信号、列车无线调度通信设备等行车安全装备合格证齐全、符合规定。将IC卡数据载入LKJ并确认无误。 第十条

机车检查按附件1规定的项目和标准进行。 附件1-1 DF8B型内燃机车检查项目。 附件1-2 HXN5型内燃机车检查项目。 附件1-3 SS4型电力机车检查项目。 附件1-4 HXD3型电力机车检查项目。 附件1-5 DF8B型内燃机车换班站检查项目。 附件1-6 HXN5型内燃机车换班站检查项目。 附件1-7 SS4型电力机车换班站检查项目。 附件1-8 HXD3型电力机车换班站检查项目。

本规则规定以外的机型检查项目，由铁路局参考本规则自行制定。机务段应根据乘务方式、整备设备、技术作业时间等情况参照附件1机型检查程序的技术规定，制定各型机车具体检查内容及要求。 第十一条

电气动作试验、电力机车高低压试验按附件2规定的项目和标准进行。 附件2-1 DF8B型内燃机车电气全面检查程序。 附件2-2 HXN5型内燃机车智能显示器检测操作程序。 附件2-3 SS4型电力机车高、低压试验程序。 附件2-4 HXD3型电力机车高、低压试验程序。

JZ-7、DK-1、CCBΠ、法维莱型制动机检查和试验按附件3至附件6的规定进行。

本规则规定以外的机型电气动作试验、制动机试验和电力机车高低压试验方法，由铁路局制定。

第三章 出段与挂车

第十二条

机车整备完毕机班全员上车后，要道准备出段。

1.确认调车信号或股道号码信号、道岔开通信号、道岔表示器显示正确，厉行确认呼唤(应答)，鸣笛动车(限鸣区段除外，下同)。确认呼唤(应答)标准见附件7。

2.移动机车前，应确认相关人员处于安全处所，防溜撤除，注意邻线机车、车辆的移动情况。段内走行严守速度规定。

3.机车到达站、段分界点停车，签认出段时分(单班单司机签点办法由铁路局规定)，了解挂车股道和经路，执行车机联控，按信号显示出段。

第十三条

进入挂车线后，应严格控制机车速度，执行

十、

五、三车和一度停车规定，确认脱轨器、防护信号及停留车位置。

1.距脱轨器、防护信号、车列10m前必须停车。

2.确认脱轨器、防护信号撤除后，显示连挂信号，以不超过5km/h的速度平稳连挂。 3.连挂时，根据需要适量撒砂，连挂后要试拉。

第十四条

挂车后，机车保持制动，司机确认机车与第一位车辆的车钩、软管连结和折角塞门状态。多机重联时，机车与车辆连挂状态的检查由连挂司机负责;列车本务司机应复检机车与第一位车辆的车钩、软管连结和折角塞门状态。

1.正确输入机车综合无线通信设备(以下简称“CIR”)、LKJ有关数据。采用微机控制制动系统的机车，核对制动机设定的列车种类。向运转车长或车站值班员(助理值班员)了解编组情况、途中甩挂计划及其他有关事项。

2.货运票据、列车编组顺序表需由机车乘务组携带时，应按规定办理交接，并妥善保管。 3.司机应在列车充风或列车制动机试验时，检查本务机车与列尾装置主机是否已形成“一对一”关系。

4.制动主管达到定压后，司机按规定及检车人员的要求进行列车制动机试验，装有防折关装置的机车应确认制动主管贯通情况。

5.发现充、排风时间短等异常或制动主管漏泄每分钟超过20kPa时，及时通知检车人员(无检车人员时通知车站值班员)。

6.制动关门车辆数超过规定时，发车前应持有制动效能证明书。

7.列车制动机进行持续一定时间的保压试验，应在试验完毕后，接受制动效能证明书。

8.司机接到制动效能证明书后，应校核每百吨列车重量换算闸瓦压力，不符合《铁路技术管理规程》(以下简称《技规》)及本区段的规定时，应向车站值班员报告。

9.直供电列车连挂后，司机拔出供电钥匙与客列检(或车辆乘务人员)按规定办理交接、供电手续，电力机车还需断开主断路器。 第十五条

列车制动机试验 1.全部试验

列检作业场无列车制动机的地面试验设备或该设备发生故障时，机车对列车充满风后，司机应根据检车员的要求进行试验：

(1)自阀减压50kPa(编组60辆及以上时为70kPa)并保压1min，对列车制动机进行感度试验，全列车必须发生制动作用，并不得发生自然缓解，司机检查制动主管漏泄量，每分钟不得超过20kPa;手柄移至运转位后，全列车须在1min内缓解完毕。

(2)自阀施行最大有效减压(制动主管定压500kPa时为140kPa，定压600kPa时为170kPa)，对列车制动机进行安定试验，以便检车员检查列车制动机，要求不发生紧急制动，并检查制动缸活塞行程或制动指示器是否符合规定。 2.简略试验

制动主管达到规定压力后，自阀减压100kPa并保压1min，检查制动主管贯通状态，检车员、车站值班员或车站有关人员检查确认列车最后一辆车发生制动作用;司机检查制动主管漏泄量，每分钟不得超过20kPa。

3.持续一定时间的保压试验

在长大下坡道前方的列检作业场需进行持续一定时间的保压试验时，应在列车制动机按全部试验方法试验后，自阀减压100kPa并保压3min，列车不得发生自然缓解。

4.列车制动机试验时，司机应确认并正确记录充、排风时间，检查制动主管压力的变化情况，并作为本次列车操纵和制动机使用的参考依据。装有列尾装置的列车，进行列尾风压查询;装有防折关装置的机车，注意观察其状态;CCBII、法维莱等微机控制的制动机，注意观察显示屏上充风流量信息。

第四章 发车准备与发车

第十六条

司机根据发车时间，做好发车准备工作。货物列车起动困难时，可适当压缩车钩，但不应超过总辆数的三分之二。压缩车钩后，在机车加载前，不得缓解机车制动。

第十七条

起动列车前，必须二人及以上(单司机值乘区段除外)确认行车凭证、发车信号显示正确，准确呼唤应答，执行车机联控，鸣笛起动列车。

1.起动列车前使用列尾装置检查尾部制动主管压力是否与机车制动主管压力基本一致。

2.列车起动时，应检查制动机手柄是否在正常位置及各仪表的显示状态，做到起车稳、加速快、防止空转。

3.内燃机车提手柄、电力机车进级时，应使柴油机转速及牵引电流稳定上升。当列车不能起动或起动过程中空转不能消除时，应迅速调整主手柄位置，重新起动列车。

4.列车起动后，应进行后部瞭望确认列车起动正常。单司机单班值乘的不进行后部瞭望。

第五章 途中作业

列车操纵示意图、操纵提示卡 第十八条

机务段应根据担当的牵引区段、使用机型、牵引定数、区间运行时分等编制列车操纵示意图、列车操纵提示卡。在编制过程中，应利用LKJ运行数据对其进行校核优化。 第十九条

列车操纵示意图应包括以下内容： 1.列车速度曲线; 2.运行时分曲线;

3.线路纵断面和信号机位置; 4.站场平面示意图; 5.提、回手柄地点; 6.动力制动使用和退回地点; 7.空气制动减压量和缓解地点及速度; 8.区间限制速度及区段内各站道岔的限制速度; 9.机械间、走廊巡视时机; 10.接触网分相区地点; 11.各区间注意事项。

第二十条

铁路局按照列车操纵示意图相关内容，针对担当区段的安全关键，编制操纵提示卡，明确区间公里、运行时分、平均速度、具体提回手柄地点、提回手柄级位或柴油机转速、制动机使用操作、电力机车过分相操作、特殊困难区段操作，以及含到发线有效长度、道岔限速、站中心公里、股道有无接触网等内容的中间站站场示意图等内容和安全注意事项。

列车操纵与安全注意事项

第二十一条

机车司机在运行中必须严格执行“彻底瞭望、确认信号、准确呼唤、手比眼看”的“十六字令”，依照机车乘务员一次出乘作业标准、《列车操纵示意图》、《列车操纵提示卡》正确操纵列车，并规范执行确认呼唤(应答)和车机联控制度。

严格遵守每百吨列车重量换算闸瓦压力限制速度，列车限制速度，线路、桥隧、信号容许速度，机车车辆最高运行速度，道岔、曲线及各种临时限制速度，以及LKJ速度控制模式设定的限制速度的规定。

列车运行中，当列尾装置主机发出电池欠压报警、通信中断等异常情况时，司机应及时通知就近车站值班员或列车调度员，旅客列车应同时通知车辆乘务员。

第二十二条

设有两端司机室的机车，司机必须在运行方向前端司机室操纵(调车作业推进运行时除外)。机车信号转换开关置于正确位置。非操纵端与行车无关的各开关均应置于断开位并锁闭，取出制动机手柄或置于规定位置;列车无线调度通信设备和列尾装置司机控制盒置于关闭位。安装双套LKJ主机的机车，非操纵端LKJ应关闭。

第二十三条

操纵机车时，未缓解机车制动不得加负荷(特殊情况除外);运行中或未停稳前，严禁换向操纵。设有速度工况转换装置的机车，车未停稳，不准进行速度工况转换。

机车负载运行中，内燃机车提手柄，电力机车进级时，应使柴油机转速及牵引电流稳定上升，遇天气不良时应实施预防性撒砂，当机车出现空转不能消除时，应及时调整主手柄位置;具有功率自动调节控制功能的和谐型机车运行在困难区段出现空转时，不得盲目退回手柄。 第二十四条

内燃机车提、回手柄应逐位进行，使牵引电流、柴油机转速稳定变化。负载运行中，当柴油机发生喘振、共振时，司机应及时调整主手柄位置。退回手柄时，主手柄回至“1”位需稍作停留再退回“0”位。

主手柄退回的过程中，若柴油机转速不下降，为防止柴油机“飞车”，禁止手柄回“0”位，立即采取停止燃油泵工作、打开燃油系统排气阀、按下紧急停车按钮等措施。 第二十五条

电力机车运行中应注意以下事项：

1.根据列车速度，选择适当的手柄位置。牵引电动机电压、电流不得超过额定值。 2.解除机车牵引力时，牵引手柄要在接近“0”位前稍作停留再退回“0”位。

3.使用磁场削弱时，要在牵引电机端电压接近或达到额定值，电流还有相当余量时，逐级进行。 4.通过分相绝缘器时严禁升起前后两受电弓，一般不应在牵引电动机带负荷的情况下断开主断路器。按“断”、“合”电标，断开、闭合主断路器(装有自动过分相装置除外)。货物列车若通过分相绝缘器前，列车速度过低时(速度值由铁路局规定)，允许快速退回牵引手柄。

5.遇接触网故障或挂有异物，降、升受电弓标或临时降、升弓手信号时，及时降下或升起受电弓。 6.接触网临时停电或异常时，要迅速断开主断路器、降下受电弓，立即采取停车措施，检查弓网状态。装有车顶绝缘检测装置的机车，司机要检查确认机车绝缘情况，确认机车绝缘装置故障或绝缘不良时，不得盲目升弓。

第二十六条

运行中应确认制动缸压力表压力。装有EL-14型制动机的机车，应在列车起动前，以及每运行1-3个区间和施行制动前，使用自阀瞬间缓解;单阀缓解每个区间不得少于1次。 第二十七条 装有列尾装置的列车出发前、进站前、进入长大下坡道前和停车站出站后，应使用列尾装置对制动主管的压力变化情况进行检查，发现制动主管的压力异常时，应立即停车，停车后，查明原因妥善处理，并通知就近车站值班员或列车调度员。

第二十八条

施行常用制动时，应考虑列车速度、线路坡道、牵引辆数和吨数、车辆种类以及闸瓦压力等条件，保持列车均匀减速，防止列车冲动。进入停车线停车时，提前确认LKJ显示距离与地面信号位置是否一致，准确掌握制动时机、制动距离和减压量，应做到一次停妥，牵引列车时，不应使用单阀制动停车，并遵守以下规定：

1.初次减压量，不得少于50kPa。长大下坡道应适当增加初次减压量，具体减压量由铁路局制定。 2.追加减压一般不应超过两次;一次追加减压量，不得超过初次减压量。 3.累计减压量，不应超过最大有效减压量。

4.单阀缓解量，每次不得超过30kPa (CCBII、法维莱型制动机除外)。 5.减压时，自阀排风未止不应追加、停车或缓解列车制动。 6.货物列车运行中，自阀减压排风未止，不得缓解机车制动。

7.禁止在制动保压后，将自阀手柄由中立位推向缓解、运转、保持位后，又移回中立位(牵引采用阶段缓解装置的列车除外)。

8.货物列车速度在15km/h以下时，不应缓解列车制动。长大下坡道区段因受制动周期等因素限制，最低缓解速度不应低于10km/h。重载货物列车速度在30km/h以下，不应缓解列车制动。 9.少量减压停车后，应追加减压至100kPa及以上。 10.站停超过20min时，开车前应进行列车制动机简略试验。

第二十九条

施行紧急制动时，应迅速将自阀手柄推向紧急制动位，并立即解除机车牵引力，期间柴油机不得停机，电力机车不得断主断路器、降弓，动力制动应处在备用状态。列车未停稳，严禁移动自阀、单阀手柄(投入动力制动时，单阀除外)。无自动撒砂装置或自动撒砂装置失效时，停车前应适当撒砂。

第三十条

单机(包括双机、专列回送的机车，下同)在自动闭塞区间紧急制动停车后，具备移动条件时司机须立即将机车移动不少于15m，再按照先防护后报告的原则，在轨道电路调谐区外使用短路铜线短接轨道电路，然后向就近车站值班员或列车调度员报告停车位置和原因。

单机被迫停在调谐区内时，司机须立即在调谐区外使用短路铜线短接轨道电路，然后向就近车站值班员或列车调度员报告停车位置和原因。

第三十一条

列车运行中，发现制动主管压力急剧下降、波动，空气压缩机不工作或长时间泵风不止，列尾装置发出制动主管压力不正常报警等异常情况时，应迅速停止向制动主管充风，解除机车牵引力，及时采取停车措施。

第三十二条

列车停车再开车后，应选择适当地点进行贯通试验。司机确认制动主管排风结束、列车速度下降方可缓解，同时司机应注意风表压力及列车充、排风时间(万吨及以上重载列车除外);装有列尾装置的列车还应使用列尾装置查询列车尾部制动主管风压。

第三十三条

装有动力制动装置的机车在列车调速时，要采用动力制动为主、空气制动为辅、相互配合使用的方法，并应做到：

1.内燃机车在提、回动力制动手柄时，要逐位进行，至“1”位时应稍作停留。电力机车给定制动励磁电流时，电流的升、降要做到平稳。 2.制动电流不得超过额定值。

3.动力制动与空气制动配合使用时，应将机车制动缸压力及时缓解为0(设有自动控制装置的机车除外)。

4.需要缓解时，应先缓解空气制动，再解除动力制动。

5.多机牵引使用动力制动时，前部机车使用后，再通知后部机车依次使用;需要解除动力制动时，根据前部机车的通知，后部机车先解除，前部机车后解除(装有重联线和同步装置机车运行时除外)。 第三十四条 当发现列车失去空气制动力或制动力减弱危及行车安全时，紧急制动可以同步投入动力制动的机车，司机应立即使用紧急制动，并将动力制动投入达到最大值，在确认动力制动发挥作用后，使用单阀缓解制动缸压力至150kPa以下(设有自动控制装置的机车可不进行单阀缓解操作)。有运转车长(车辆乘务人员)值乘的列车，司机迅速通知运转车长(车辆乘务人员)，使用车辆紧急制动阀停车;装有列尾装置的列车，司机应采取列尾装置主机排风制动措施使列车停车，停车前适当撒砂。

第三十五条

装有动力制动的机车在使用动力制动调速过程中发生紧急制动或需紧急制动时，司机应保持机车动力制动，同时立即用单阀缓解机车制动缸压力至150kPa以下(设有自动控制装置的机车可不进行单阀缓解操作)。

第三十六条

列车或单机停留时，不准停止柴油机、劈相机及空气压缩机的工作，并保持制动状态。

1.进站停车时，应注意车站接车人员的手信号。

2.货物列车应保压停车，直至发车前出站(发车进路)信号机开放或接到车站准备开车的通知后，方能缓解列车制动。

3.夜间等会列车时，应将机车头灯灯光减弱或熄灭。 4.中间站停车，有条件时应对机车主要部件进行检查。 5.机车乘务员必须坚守岗位，不得擅自离开机车。

第三十七条

内燃、电力机车在附挂运行中，换向器的方向应与列车运行方向相同，主接触器在断开位。禁止进行电气动作试验。

第三十八条

机车各安全保护装置和监督、计量器具不得盲目切(拆)除及任意调整其动作参数。内燃、电力机车各保护电器(油压、水温、接地、过流、柴油机超速、超压等保护装置)动作后，在未判明原因前，不得强迫启动柴油机及切除各保护装置。机车保护装置切除后，应密切注视机车各仪表的显示，加强机械间的巡视。

第三十九条

运行中，应随时注意机车各仪表的显示。发现机车故障处所和非正常情况，要迅速判明原因及时处理，并将故障现象及处理情况填记“机车运行日志”。

牵引直供电、双管供风的旅客列车时，运行中应注意确认列车供电电压及电流、列车总风管压力的显示，发现异常情况时应及时通知车辆乘务员，按其要求运行或维持到前方车站停车处理，并报告列车调度员或车站值班员。

旅客列车在区间发生故障需双管改单管供风时，司机应掌握安全速度(最高不超过120Km/h)运行至前方站后进行，跨局旅客列车改为单管供风后，司机报告车站值班员转报列车调度员。因列车总风管压力漏泄不能维持运行，应立即停车，关闭机车后部折角塞门判断机车或车辆原因，属车辆原因应立即通知车辆乘务员处理。

第四十条

遇天气恶劣，应加强瞭望和鸣笛，信号机显示距离不足200m时，应立即报告车站值班员或列车调度员。

第四十一条

运行中的安全注意事项：

1.不得超越机车限界进行作业，电气化区段严禁攀登机车、车辆顶部，途中停车检查时，身体不得侵入临线限界。

2.电力机车乘务员需要登机车顶部检查弓网状态或处理故障时，应断开主断路器，降下受电弓，必须向车站值班员或列车调度员申请办理登顶作业，接到列车调度员发布接触网已停电允许登顶作业的调度命令并验电、接地后方准作业。

3.外走廊式的内燃机车运行中不得在走廊上作业。 4.严禁向机车外部抛撒火种，机械间严禁吸烟。

5.列车在区间被迫停车后不能继续运行时，司机应立即使用列车无线调度通信设备通知两端站、列车调度员及运转车长(无运转车长时为车辆乘务员)，报告停车原因和停车位置，根据需要迅速请求救援并按规定设置防护。机车故障后10分钟内不能恢复运行时，司机应迅速请求救援。 6.遇天气不良、机车牵引力不足等原因，列车在困难区段可能发生坡停或严重运缓时，司机应提前使用列车无线调度通信设备通知两端站或列车调度员。

7.单机进入区间担当救援作业，在自动闭塞区间正方向运行时，应使LKJ处于通常工作状态，严格按分区通过信号机的显示要求行车;在自动闭塞区间反方向、半自动闭塞区间及自动站间闭塞区间运行时，应使LKJ处于调车工作状态。在接近被救援列车2km时，按规定严格控制速度。 8.运行途中突发难于抵抗的身体急症，要立即报告列车调度员或车站值班员，不能维持驾驶操纵的要立即采取停车措施。

第四十二条

多机牵引时应遵守下列规定：

1.机车重联后，相邻机车之间连接状态的检查，由相邻机车乘务员实行双确认，共同负责。 2.机车操纵应由行进方向的前部机车负责。重联机车必须服从前部机车的指挥，并执行有关鸣笛及应答回示的规定。

3.设有重联装置的机车，该装置作用必须良好，重联运行时应接通重联线。其它各有关装置及制动机手柄的位置按附件8执行。

4.电力机车重联运行中，前部机车应按规定鸣示降、升弓信号，后部机车必须按前部机车的指示，立即降下或升起受电弓。

5.中部、尾部挂有补机的列车，其具体操纵及联系办法由铁路局规定。

第四十三条

组合列车前部、中部机车必须装有同步操纵装置并保持通信设备良好，其具体操纵及联系办法由铁路局规定。

第四十四条

附挂(重联)机车连挂妥当后，附挂(重联)司机按规定操作制动机、弹停装置、电气设备等，操作完毕、具备附挂(重联)运行条件后，通知本务机车司机。

附挂(重联)机车需与本务机车或前位机车摘开时，必须恢复机车牵引条件后(闭合蓄电池开关、开启LKJ、升弓或启机、空压机工作、总风缸压力达到定压、机车处于制动状态)，方可通知前位机车进行摘挂作业。

无动力回送机车按规定开放无火回送装置，操作有关阀门。

旅客列车操纵

第四十五条

牵引旅客列车在确保安全正点的同时，应做到运行平稳、停车准确。 1.起车时，全列起动后再加速。

2.进站停车时，应采取保压停车，按机车停车位置标一次稳、准停妥。 第四十六条

列车运行中施行常用制动时，应遵守以下规定：

1.机车呈牵引状态，柴油机转速控制在550r/min左右或牵引电流控制在1000A左右;电力机车的牵引电流控制在200A以下。停车制动，自阀减压时，列车产生制动作用并稳定降速(时间原则上应控制在5s以上)后，再解除机车牵引力。特殊情况由铁路局规定。 2.自阀减压前，应单独缓解机车，使列车制动时机车呈缓解状态。 3.制动时，追加减压量累计不应超过初次减压量。

第四十七条

列车运行中应根据线路纵断面及限速要求，尽可能不中断机车牵引力。在起伏坡道区段或较小的下坡道运行时，应采用低手柄位或低转速的牵引，尽量避免惰力运行。

第四十八条

列车在长大下坡道运行中，应采用空气、动力制动配合使用的操纵方法，做到： 1.列车进入下坡道时，投用动力制动，待列车继续增速的同时，再逐步增加制动电流。

2.当动力制动不能满足控制列车运行速度的要求时，采用空气制动调整列车运行速度。无动力制动或动力制动故障时的空气制动操纵办法，由铁路局制定。 3.缓解列车制动时，应在缓解空气制动后，再逐步解除动力制动。

各种坡道上的操纵

第四十九条

在较平坦的线路上，列车起动后应强迫加速，达到运行时分所需速度时，适当调整机车牵引力，使列车以均衡速度运行。

第五十条

在起伏坡道上，应充分利用线路纵断面的有利地形，提早加速，以较高的速度通过坡顶。 第五十一条

在长大上坡道上，应采用“先闯后爬，闯爬结合”的操纵方法。进入坡道前应提早增大机车牵引力，储备动能，进入坡道后应进行预防性撒砂，防止空转，并注意牵引电流不得超过持续电流。

严寒地区操纵及注意事项

第五十二条

在防寒过冬期间，段内接班后，除执行本规则第九条的规定外，还应检查机车有无冻结处所，暖汽阀是否按规定开放，防寒罩是否齐全。

1.内燃机车关闭门窗，调整百叶窗开度并装好防寒被，应适时使用非操纵端热风机。打开预热锅炉循环水系统止阀，以防止水管路及预热锅炉冻结。

2.内燃机车柴油机故障无法再启动时，要及时放尽柴油机、冷却单节、热交换器及管路内的冷却水。 3.遇雾雪等天气受电弓或接触网被冰雪包裹，在站内停留如发现弓网产生打火放电现象时，站内起动列车，应控制牵引电流不得过大，避免受电弓与接触网间产生拉弧导致烧网。 4.机车检查、保养以及操作的具体注意事项，由铁路局制定。

机械间巡视

第五十三条

内燃、电力机车机械间及走廊巡视检查，由非操纵司机或学习司机负责，应按下列要求执行： 1.内燃机车

(1)始发列车出站后;

(2)列车运行中一般每30min进行一次; (3)发生异音、异状时。 2.电力机车

(1)始发列车出站后; (2)发生异音、异状时。

3.单司机值乘时，机械间检查时机由铁路局规定。 第五十四条

巡视检查项目

1.内燃机车检查项目：电气间、柴油机、增压器、牵引发电机、辅助传动装置、空气压缩机、辅助发电机、牵引电动机的通风机等状态是否正常;有无电气绝缘烧损气味、油水管路有无漏泄;水箱水位和各仪表显示是否正常。

2.电力机车检查项目：各辅助机组运转是否正常;各部件有无异音、异状;有无放电和电气绝缘烧损的气味;主变压器油温、油位是否正常，牵引及辅助变流器工作状态、各保护继电器和指示灯、指示件有无异状或动作显示。

调车作业

第五十五条

调车机车乘务员要熟悉《车站行车工作细则》(以下简称《站细》)及有关规定，熟记站内线路(包括专用线)、信号机以及各种标志等站场情况，严格执行《技规》调车工作有关规定。

采用无线调车灯显设备进行调车时，应使LKJ处于调车工作状态与无线调车灯显设备配合使用，并根据信号显示和作业指令的要求进行作业。 中间站利用本务机车调车时，对附有示意图的调车作业通知单的内容和注意事项必须掌握清楚。作业前，应使LKJ处于调车工作状态。

在中间站不得利用单司机单班值乘列车的机车进行调车作业，遇特殊情况，必须利用该本务机车对本列进行调车作业时，相关作业人员应加强安全控制。

第五十六条

在车站交接班时，交、接班乘务员应认真对机车走行部、基础制动装置、牵引装置、制动机性能进行重点检查;注意检查调整制动缸活塞行程和闸瓦与轮箍踏面的缓解间隙。 作业间歇时应对其它部件进行检查。停留较长时间后再次作业前，应对制动机机能进行试验。 第五十七条

调车作业中，彻底瞭望，确认信号，正确执行信号显示的要求和呼唤应答制度，没有信号不准动车，信号中断或不清立即停车。穿越正线调车作业时，必须执行车机联控制度。 连挂车辆时，严格按

十、

五、三车距离和信号要求控制速度，接近被连挂车辆时，速度不得超过5km/h。

按《站细》规定连结软管后，动车前应进行制动机简略试验。

单机连挂车辆时，应注意确认车辆停留和脱轨器位置，必须执行“一度停车”制度。

第五十八条

当调车指挥人显示溜放信号时，司机应“强迫加速”满足作业要求;显示减速或停车信号时，应迅速解除机车牵引力，立即制动。

第五十九条

认真执行驼峰调车作业的规定，连挂车列后试拉时，注意不得越过信号机或警冲标。推峰时要严格按信号的要求控制速度。

第六十条

电力机车调车时，机车距接触网终点标应有10m的安全距离，防止进入无电区。

机车行车安全装备

第六十一条

机车出段前，必须确认LKJ、机车信号、列车无线调度通信设备、列尾装置司机控制盒、平面灯显接口设备、防折关装置、警惕报警装置、机车走行部监测装置等行车安全装备检测合格证签发符合规定。出段必须开机，按规定正确操作使用，严禁擅自关机。 不得使用列车无线调度通信设备进行与行车无关的通话，并应遵守保密的规定。

第六十二条

列车途中在本务机车前部加挂补机、更换本务机车或机车因故不能继续运行请求救援时，司机应在停车后并制动主管减压的情况下，解除列尾装置主机记忆的本务机车号码，加挂机车、更换后机车及救援机车连挂车列后担当本务时，重新建立“一对一”关系。

第六章 终点站与退勤

第六十三条

终点站作业

1.到达终点站后，摘解机车前不得缓解列车制动。若地面无列车制动机试验设备或该设备临时发生故障时，司机应根据检车员的要求，试验列车制动机。牵引制动主管定压600kPa的货物列车到达机车换挂站后，应对制动主管实施最大有效减压量(减压170kPa)。

2.直供电列车到达后，应保持供电，接到车辆乘务员通知后方可停止供电，拔出供电钥匙，按规定与车辆乘务员办理交接。

3.机车不能及时入段时，将机车移动至脱轨器外方、信号机前或警冲标内方。机车乘务员应及时检查轴温(装有轴温检测装置的除外)。LKJ转入调车状态，按调车信号显示运行。 4.机车到达站、段分界点处应停车，签认入段时分，了解段内走行经路。 5.确认入段信号、股道号码信号、道岔开通信号、道岔表示器显示正确，厉行确认呼唤(应答)，鸣笛动车入段，按规定速度控制运行。

6.有运用干部添乘在列车终到前，司机应出示添乘指导簿，添乘运用干部填写本趟添乘指导意见。

入段作业

第六十四条

电力机车进整备线，在隔离区防护信号前停车，确认隔离区防护信号开放后再动车。 第六十五条

在转盘及整备线停留时，机车必须制动。上、下转盘时，确认开通位置，严守速度规定。转盘转动时，司机不得离座，不得换端及做其他工作。并须做到：

1.内燃机车主手柄置于“0”位，换向手柄置于中立位，机车控制开关置于断开位。 2.电力机车断开主断路器，降下受电弓，牵引手柄置于“0”位。 第六十六条

入段机车检查和整备

机务段应根据使用机型、乘务方式和段内技术作业时间，制定机车检查、给油、保洁等工作范围和标准。

1.交班司机应将机车运用状态，在机车运行日志上作出记录，按规定做好防溜，与接车人员办理交接。

2.轮乘制司机应向接车人员详细介绍机车运用状态、机车运行日志记录等情况，与有关人员办理燃油、耗电、工具备品以及机车行车安全装备的交接。 3.检查机车时，发现故障处所及时处理或报修。

中途继乘站换班

第六十七条

出勤时，按本规则第五至八条的规定执行。出勤后按时到达指定地点接班。 第六十八条

中间站换班应实行对口交接。 1.司机交接燃料、耗电、机车运用状态等。

2.学习司机(非操纵司机)检查机车行车安全装备，办理工具备品等交接。 3.接班后，按本规则附件1-5至附件1-8的规定检查机车。

外段(折返段)交接班

第六十九条

外段(折返段)交接班

1.内燃、电力机车交班机班应按本规则附件1-1至附件1-4的规定进行作业，填写机车运行日志。 2.内燃、电力机车的接班司机应按本规则附件1-1至附件1-4，对机车进行检查。学习司机(非操纵司机)对机车下部进行复检。

3.制动机试验、内燃机车的电气动作试验、电力机车的高、低压试验按本规则第十一条的规定执行。 4.其他未尽事宜，按机务本段、外段(折返段)有关规定办理。

退勤作业

第七十条

退勤前，司机用IC卡转储LKJ运行记录文件，正确填写司机报单，对本次列车的安全正点情况进行分析作出记录。 第七十一条

退勤时，进行酒精测试，向退勤调度员汇报本次列车安全及运行情况，对运行中发生的非正常情况按规定填写“机调-10”，对LKJ检索分析的问题及超劳、运缓等情况做出说明，交还列车时刻表、司机报单、司机手册、添乘指导簿后，办理退勤手续。

第七章 附 则

第七十二条

本规则适用于国家铁路机车乘务员(不包括动车组司机、自轮运转设备司机)，合资铁路、地方铁路可参照执行。铁路局应按照本规则，结合本局的具体情况制定补充规定或细则。 第七十三条

本规则由铁道部运输局负责解释。

第七十四条

本规则自2013年3月1日起施行。前发《机车操作规程》(铁运〔2000〕16号)、《单司机执乘机车操作规程(暂行)》(铁运〔2004〕34号)同时废止。其他有关规定与本规则相抵触时，按本规则执行。

附件：

附件1 各型机车检查项目

附件2各型机车电气动作试验、高低压试验程序

附件3 JZ-7型制动机“五步闸”检查方法

附件4 DK-1型制动机“五步闸”检查方法

附件5 CCBⅡ型制动机“五步闸”检查方法 附件6 法维莱型制动机“五步闸”检查方法 附件7 机车乘务员确认呼唤(应答)标准 附件8 重联机车制动机手柄位置处理表

共七章七十四条

第三篇：蓄电池机车充电工安全技术操作规程

广元市陈家岭煤业有限公司

蓄电池机车充电工安全技术操作规程

一、一般规定

第1条 必须专业培训考试合格后，方可上岗作业。 第2条 必须熟悉本岗位的机电设备性能、供电系统及《煤矿安全规程》的相关规定;掌握有关设备、机上的仪表、确认指示准确后再进行送电。

第25条 擦净电池箱盖上的灰尘、积水后，打开电池箱清洗干净。

第26条 每次充电前都应对电源装置进行检查，仪器、仪表、工具和消防器材的正确使用方法，按本规程要求进行充电作业，并能正确处理一般故障。

二、安全规定

第3条 对于防爆特殊型蓄电池极柱的焊接，必须由经过专业培训并通过主管部门考核、取得《允许操作证》的人员担任。

第4条 配制硫酸电解液必须用纯水或蒸馏水。 第5条 配制电解液时必须穿戴胶靴、橡胶围裙、橡胶手套、护目眼镜和口罩等防护用品。

第6条 在调合电解液时必须将硫酸徐徐倒入水中，严禁向硫酸内倒水(以免硫酸飞溅，烫伤工作人员)。

第7条 配制酸性电解液，遇有电解液烫伤时，应先用5%的硫酸钠溶液清洗，然后再用清水冲洗。

第8条 配制碱性电解液，如果皮肤沾有碱液时，应先用3%的硼酸水清洗，然后再用清水冲洗。

第9条 禁止在充电过程中紧固连接线及螺帽等。禁止将扳手等工具放在电池上。

第10条 碱性蓄电池使用300-350个循环、酸性蓄电池使用6个月应全部更换一次电解液并进行清洗，然后按初充电方式进行充电。

第11条 每组电瓶使用达30个循环时，要进行一次全面检查，并均衡充电一次。

第12条 每周应测量一次泄漏电流，清洗一次特殊工作栓。

第13条 每周必须检查和调整每只蓄电池电解液的密度。

第14条 严禁占用机车充电。

第15条 在井下蓄电池充电室内侧定电压时，可使用普通型电压表，但必须在揭开电池盖10分钟后进行。

第16条 妥善保管好防火工具及消防器材，确保其完好、有效。

第17条 作业时应穿着规定的劳动保护用品。 第18条 认真执行岗位责任制和交接班制度。

三、操作准备

第19条 认真检查电压表、点温计、密度计及温度计等检测仪表，确保其灵敏可靠。

第20条 充电前必须先进行整体检查：

1、电池装置外部应完好，铭牌和防爆标志齐全。

2、电池装置的型号、额定工作电压。 第21条 换电瓶箱时，必须把电机车控制器手把拉回零位，取下手把，抽出电机车上的插销。

第22条 用推移方法换电瓶时，机车应与充电架对中，抽出电瓶箱与机车上的4个固定串销，再平行推移到充电架上。

第23条 用吊车换电瓶时，应先检查吊车起重钩环、钢丝绳、制动闸与电动按钮，确认无误后再进行起吊。吊车升起后，严禁人员在起重物下行走或站立。

第24条 充电工作开始前应先检查充电机及充电

发现问题及时处理。

第27条 检查各电池间连接极柱是否正确，接线端子的连接是否牢固。

第28条 充电机电源的两极不得接反(电源的正极接电池的正极、电源的负极接电池的负极)。

第29条 整流设备充电插销必须采用电源装置的专用插销，不得用其他物品代用。

第30条 清除放在电瓶上的任何工具、物品与脏物，打开全部电池旋塞。

四、正常操作

第31条 充电前应在检查一次电源连接是否正确，观察电压表的指示值，并做好记录。然后启动整流器开始充电。

第32条 注意观察电池在充电过程中发生的变化(其中包括电解液的密度和温度、电池的端电压、充电电流的变化)，如有异常情况应停电处理，不准电池带故障充电。

第33条 各种型号的电瓶及充电机，其充电方式、充电电流、充电时间、常规充电或快速充电，应按该产品说明书及有关技术文件执行。

第34条 在有80%的单体电池电压升至2 .4伏时，方可改用第二阶段充电。当电解液冒出细密强烈气泡，而且达到2.5伏以上，电压、比重稳定3小时不变，即为充电完毕。

第35条 停止充电前各电池槽的比重：酸性为1.26±0.01，否则，可用蒸馏水(当大于1.270时)或比重为1.300的稀硫酸(当小于1.250时)调整;碱性为1.17-1.220。液面高出极板高度：酸性为10-20毫米，碱性为15-30毫米。

第36条 充电时电解液的温度不得超过下列规定：合成碱电解液43℃;苛性钠电解液35℃;硫酸电解液45℃。温度超过时应立即停充或降低电流充电，待冷却后再充。测量温度时应不少于3块电池。

第37条 注意连接线与极柱不得有过热或松动现象。

第38条 电池中电解液溢出时，应及时吸出、擦净。

第39条 监视充电设备的运行情况，遇有不正常现象立即停充，待处理后再充电。

第40条 在充电过程中，每小时必须检查一次电池电压、电流、液面、比重和温度，并做好记录。

第41条 充电完毕必须停止1-1.5小时，待冷却后方可盖上电池旋塞。擦净注液口的酸碱迹，用清水冲刷后盖上电池箱盖，锁上螺栓。

五、收尾工作

第42条 每班工作结束后，须填写有关记录并打扫环境卫生、整理好工具和仪表后，方可交接班。

第四篇：北京型内燃机车段修规程

((82)铁机字1223号 1982年7月10日)

总 则

为搞好内燃机车段修工作，提高修车质量，确保铁路运输适应四化建设的需要，特制定本规程。

内燃机务段干部和职工必须牢固树立为运输服务的思想，贯彻“质量第一”和“修养并重，预防为主”的方针，在段修工作中加强管理，严格纪律，按照本规程和其它有关规定对机车进行检修，在确保段修质量的基础上提高效率、降低成本，切实保证安全，努力提高机车完好率，为铁路运输提供质量良好的牵引动力。

机车段修的各级机构和干部要加强对机车检修工作的领导，按照全面质量管理的基本原则和要求，联系实际，讲求实效，抓好各项基础工作。在机车段修过程中，要严格执行“四按”、“三化”记名检修(“四按”是按范围，按“机统—28”及机车状态，按规定的技术要求，按工艺;“三化”是：程序化，文明化，机械化)，科学地组织段修工作的各个环节，建立严密而协调的生产秩序，提高机车段修的工作质量和产品质量。

本规程的限度表与规程条文具有同等效力，必须严格执行。段修中因机车改进设计或遇到超出本规程基本技术规定范围的检修作业时，可参照产品图纸、设计资料、大修规程及其它有关技术文件处理。机车运用中发生碎修和临修时，其基本技术规定可按定修机车的要求执行。

本规程是段修机车验收的依据。遇有问题时，按《铁路机车验收规则》中有关规定办理。

第一章 段修工作管理

统一领导 分级管理

第1条 内燃机车段修工作实行统一领导，分级管理的原则。

铁道部：对全路机车检修工作统一规划，综合平衡，调查研究，督促检查，总结和推广先进经验;组织制定和修改机车检修和有关规章;审批机车大修计划和技术改造计划。

铁路局：对全局机车检修工作综合平衡，督促检查，总结和推广先进经验;贯彻执行铁道部有关规章、命令;组织制定和修改本局有关机车检修细则和办法、机车架修范围、探伤范围、验收范围、配件互换范围及定量、主要部件检修工艺;编制机车大修计划;审批机车架修计划。

铁路分局：贯彻执行部，局有关规章、命令;督促检查本分局管内各机务段的机车检修工作，坚持按计划修车。

机务段：贯彻执行部、局、分局有关的规章、命令;编制机车定修范围、检修工艺;制定机车和主要部件检修的技术作业过程表和有关制度;编制机车检修计划，全面完成段修任务。

检修车间

第2条 机务段检修车间要做好下列工作：

一、贯彻执行有关规章、制度、命令，按照全面质量管理的原则，抓好机车检修质量、检修时间、劳动生产率、配件材料及能源消耗等主要技术经济指标。

二、贯彻执行按固定机车的综合性包修负责制或按机车主要部分的专业性包修负责制，并根据检修任务的需要设立相应的班组，加强对生产班组的管理。

三、在段修过程中，严格执行“四按”、“三化”、记名检修，不断提高机车检修工作的程序化、文明化、机械化程度，建立健全各种修程的检修台帐和记录，把记名检修落实到班组管理和岗位责任制中去。

四、建立健全会议制度，及时指挥生产。检修主任(或副主任)要按时主持召开各种检修会议，传达上级命令，确定超修范围，检查生产进度，协调各有关方面的工作，并按照机车检修评定标准，对每台机车的检修工作进行总结和评定。

五、切实抓好机车检修、配件修复、段制品生产等项调度工作，保证机车架、定修和大型互换配件检修按作业过程表进行，实现均衡生产。

六、根据段定的职工培训计划，按生产班组的不同专业，有计划地组织检修人员学习技术、业务，不断提高其技术和管理水平。

七、加强安全生产的思想教育坚持安全生产制度，及时总结和推广安全生产的经验，确保人身和设备的安全。

八、对参加机车检修工作的乘务员进行考勤，布置并指导工作。

修程和周期 第3条 内燃机车应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定其检查修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。

一、修程：

分为大修、架修、定修三级，其中架修和定修为段修修程。

二、周期：

各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件在两次修程间保证安全运用的最短期限确定。根据当前机车技术状态及生产技术水平，检修周期规定如下：

大修 60～72万公里

架修 20～24万公里

定修 不少于2万公里

运用在坡道大于12‰线路上的机车，其检修周期下限允许降低10%。

架修周期包括新造或大修至架修、架修至架修、架修至大修间的公里。

由于机车担当客、货运输任务不同，各地运用条件差异也较大，各铁路局应根据本规程的要求，结合具体情况，制定本局内燃机车各级修程的周期，并报铁道部核备。为不断提高内燃牵引的经济效益，应认真掌握机车状态的变化规律，在保证质量的前提下，逐步延长机车的检修周期，经充分试验验证，允许突破以上规定的检修周期上限，但须报铁道部批准。

检修周期确定后，在日常掌握中，定修公里允许伸缩10%(但不得少于2万公里);有的机车架修公里需要延长或缩短时由机务段鉴定，报铁路局审批;有的机车大修公里需要延长或缩短时，经机务段鉴定，由铁路局审查，报铁道部(机务局)批准。

检修计划

第4条 内燃机车检修应按计划均衡地进行。检修计划由机务段技术室负责会同检修、运用车间，根据机车的实际技术状态、走行公里或期限，以及检修、运用车间的生产安排进行编制。机务段长应定期检查检修计划的执行情况。

一、定修计划：

机车定修月度或旬(周)计划应在月或旬(周)开始前3～5天提出，经机务段长批准，报铁路分局后执行。运用车间要于机车定修开工48小时前填好“机统一28”，并于24小时前交检修车间。

二、架修计划：

机务段在每开始前85天编制出分季的架修计划报铁路局，铁路局平衡汇总后报铁道部备案，每季度开始前45天编制出分月的季度架修计划报铁路局，铁路局审查、平衡批准后，于季度开始前30天下达到承修段，并通知委修段。委修段于月度开始前25天将架修机车不良状态书寄给承修段。承修段于每月开始前10天编制出架修施工月计划报铁路局并通知委修段。

检修范围 第5条 机车各级修程必须有科学的检修范围，并认真贯彻执行。

定修范围由机务段编制，报铁路局备案;架修范围由铁路局编制，报铁道部备案，架、定修范围应由编制单位根据执行中发现的问题定期组织修订。

机车架、定修范围编制的依据：

一、架、定修周期。

二、各机组、部件的技术要求。

三、机车状态的变化规律。

检修范围应保证：

一、机车不发生因范围不恰当而造成的机破、临修。

二、机车不发生因范围不恰当而造成的超范围修。

检修工艺

第6条 为了提高机车检修质量和效率，必须有合理的、先进的检修工艺。

铁路局组织编制主要机组和部件的检修工艺，并报铁道部备案;机务段编制架、定修车上作业项目的检修工艺、小部件检修及其它作业的检修工艺或工艺卡片，并报铁路局备案。

第7条 编制、贯彻检修工艺的基本要求：

一、检修工艺应符合本规程的基本技术规定、限度以及国标、部标、图纸、技术条件等有关规定，力求简明实用，通俗易懂，操作简便、安全;检修工艺的内容一般应包括：质量标准，解体、检查、修理、组装、试验的基本方法，所用的专用工具、量具、设备和材料等。

二、检修人员必须熟知自己所从事作业的工艺，并严格按照工艺要求进行检修工作。工艺装备、工具和量具须定期校验、维修，经常保持良好状态。

三、要定期检查与分析工艺执行情况，注意总结推广先进经验，不断地在实践中发展和完善各项工艺，使之达到合理、科学、先进的要求。

配件互换 配件生产

第8条 配件互换是提高检修质量，缩短检修时间，组织均衡生产的有效措施。配件互换及配件生产的基本要求为：

一、机务段要执行铁路局下达或批准的配件定期互换和非定期互换范围。配件定期互换应纳入机车架、定修范围。

二、根据少占用国家资金的原则，机务段应按铁路局下达或批准的定量在检修车间配备定期互换和非定期互换配件，并建立互换配件的管理制度。良好互换配件保有量应符合规定要求。互换配件报废时，由机务段按照规定组织鉴定，并办理报废手续，经批准后要及时申请补充。

三、铁路局应根据部定配件生产供应范围积极组织配件生产，产品质量须符合国标、部标、图纸及有关技术条件要求，并逐步向专业化、集中生产的方向发展。铁路局机车车辆配件厂要不断增加配件生产品种，逐步把各段生产的技术要求较高、批量较大的配件纳入厂的生产范围，供应机务段修车的需要。

四、机务段要根据互换配件修复周期、良好配件保有量、段制品生产范围，认真组织配件的修复和生产，并积极开展修旧利废，努力做到物尽其用。

技术管理

第9条 机务段必须贯彻以总工程师为首的技术负责制，在机车检修工作中要切实加强技术管理，执行有关技术规定，严肃技术纪律。

一、要贯彻落实各项技术规章;掌握机车及主要部件状态，编制检修计划;制定技术组织措施;搞好计量工作，对工、卡、量具及计量仪表加强管理，按期检验;开展技术革新和机车技术改造;推广全面质量管理;总结、交流、推广先进经验，不断提高机车质量和生产技术水平。

二、要按时做好机车履历簿和检修台帐的填写及其它技术资料的积累，并妥为保管。对有关数据要定期进行数理统计分析，为提高机车检修质量提供依据。

三、要建立健全机车检修工作分析制度。年、季，月度定期分析的主要内容应包括：检修任务和各项主要技术经济指标的完成情况、机车质量、技术安全以及有关技术组织措施的执行情况。专题分析的主要内容为：机破、临修、碎修、超范围修及重大返工修等。对机破、临修要明确发生原因及责任者，并提出防止措施。

机务段应将上述各项分析情况每季汇总归纳，并经段长审查后于季度以后10日内报铁路局。铁路局每年进行综合分析后于1月末提出上的检修工作总结报铁道部。

四、在机车检修工作方面要发挥技术室的应有作用，做好检修计划、检修工艺、技术革新、综合分析、技术资料等以及机车各部(柴油机、液力传动装置、电机、电器及电线路、蓄电池、辅助装置、制动、走行、轮对、仪表)的技术管理工作。

其它

第10条 跨局、段的架修机车必须严格按照合同(计划)规定的日期回送入段。回送机车的所有零、部件不得拆换。机车履历簿和补充技术资料等须在机车入段时一并交给承修段。

参加架修的机车乘务员要在开工前向驻段验收室报到，当好验收员的助手，并在架修的工长领导下完成铁路局规定范围的作业。交车后，由承修段会同驻段验收室对机车保养状态和乘务员在架修期间的表现作出书面鉴定，连同考勤表一起寄送所属机务段。

架修机车自交车时起，应于48小时内离开承修段。承修段要将填写齐全的机车履历簿及验收记录交接车人员签收后带回。

第11条 机车经架修后，在正常运用和保养维修的情况下，承修段应按规定的范围保证规定的使用期限，其范围和保证期由各铁路局制定。规定范围以外的要保证一个定修期。

架修机车如因质量不良不能实现规定的保证期限时，由驻段验收室判明责任，如委修段能够修理时，要尽量代修，材料费由承修段负担，必要时也可返承修段修理。

第二章 基本技术规定

柴油机

第12条 机体及机座检修要求：

一、检查机体、机座状态，并清扫干净。主轴承盖、稳压箱及齿轮箱不许有裂纹。

二、气缸盖栽丝无裂纹及松缓，其螺纹不得损坏或严重磨损。

三、主轴承螺栓及螺母不许有裂纹，其螺纹不得损坏或严重磨损，螺母与主轴承盖及机体的接触面须平整。螺母紧固力矩标准为180～185公斤/米，或相应的螺栓伸长量为0.35～0.40毫米。

四、主机油道、活塞冷却油道架修时应冲洗干净。焊修后须进行10公斤/平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。活塞冷却油喷嘴不得有裂纹和松动。

五、机体与机座应配对组装，更换其中任一个时，组装后与齿轮箱结合面的不平齐度不大于0.05毫米。

六、机座的弹性支座橡胶元件不得有老化、龟裂和破损。

七、油底壳经焊修后应灌水作密封性能试验，保持30分钟无渗漏。

第13条 曲轴及其附件检修要求：

一、曲轴不许有裂纹存在。若用磁力探伤检查，探伤后须作退磁处理。

二、曲轴均衡块螺栓不得松缓，紧固力矩标准为65～70公斤/米。

三、曲轴油道须清洗干净，油封杯、油封垫及螺栓必须按原位组装，更换油封垫时要严格按图纸加工。组装后曲轴油道应进行10公斤/平方厘米的油压试验，保持5分钟无泄漏。

四、减振器各部不许有裂纹、渗油。惯性体、摩擦环不许有严重拉伤，更换摩擦环时，两侧摩擦环对惯性体端面凸出量之差应不大于0.05毫米。减振器装机后应作用良好。

五、分解时，曲轴输出法兰、正时齿轮与曲轴锥度配合面的接触面积应不小于75%，其轴向压入量应分别为18±0.5毫米和8

毫米。

六、弹性联轴节橡胶应无老化、破损，允许有不超过3处的开裂，但总长不大于100毫米，深度不大于10毫米，开裂超过上述规定时应作扭转试验，扭矩2000公斤²米时扭转角为7.5°～9.5°，裂纹不得扩大，扭转试验合格者可继续使用。架修时应更换弹性联轴节内的润滑脂、检查轴承状态。更换弹性联轴节内的零件后应作动平衡试验，不平衡度不大于100克厘米。弹性联轴节装上曲轴后，直径210毫米止口外园面径向跳动量不得大于0.5毫米。

第14条 轴瓦检修要求：

一、轴瓦应有胀量，在轴承孔内安装时不得自由脱落。

二、轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损及严重腐蚀和拉伤。

三、架修或选配轴瓦时：

1、新瓦紧余量应符合表1规定(表略)。

2、旧瓦紧余量允许较表1下限减少0.04毫米。

3、轴瓦合口面应平行，在瓦口全长内不平行度不大于0.03毫米。

四、轴瓦组装时：

1、同一瓦孔中的两块轴瓦厚度差不得大于0.04毫米。

2、瓦背与轴承孔应密贴，轴瓦定位销不得顶住瓦背。连杆瓦背与连杆大端孔间用0.03毫米塞尺检查应塞不进。

3、同一瓦孔的两块轴瓦端面错口应不大于0.5毫米。

4、相邻主轴瓦的润滑间隙差应不大于0.03毫米，整台柴油机各主轴瓦润滑间隙差不得大于0.04毫米。

5、止推环与曲轴止推面紧靠时两者应密贴，允许有不大于0.05毫米的局部间隙存在，但沿圆周方向的累计长度应不大于1/4圆周。

第15条 活塞检修要求：

一、清除油垢、积炭。

二、活塞不许有裂纹、破损，顶部允许有轻微的碰痕和点状烧伤，裙部允许有手摸感触不明显的拉伤。

三、活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，允许将环槽高度增加0.5毫米，配相应的活塞环进行等级修理。

四、活塞销不许有裂纹。

五、活塞头与活塞裙的配合过盈量为0.048～0.105毫米， 碟形弹簧无裂损，齿形螺母的紧固力矩为50公斤/米。 第16条 连杆检修要求：

一、主副连杆体、连杆盖及副连杆销不许有裂纹。小端衬套及副连杆销衬套均不得松动，更换时过盈量应分别为0.125～0.16毫米和0.07～0.10毫米。连杆盖的油孔应畅通。副连杆横动量不得小于0.5毫米。

二、连杆螺钉不许有裂纹，其螺纹不得有锈纹、损坏或严重磨损。

三、架修时，须校对连杆螺钉的紧固力矩。紧固力矩标准，大螺栓M30³2—1为75±1公斤/米，小螺钉M24³2—1为45±1公斤/米。

四、连杆大小端孔(小端带衬套)中心线的不平行度、扭曲度，在距连杆中心线两侧200毫米处测量应不大于表2的规定，超限时允许刮修衬套(表略)。

五、更换主或副连杆时应检查主副连杆间的开度，其最小值不大于130毫米，最大值不小于320毫米。

第17条 活塞连杆组装要求：

一、同一柴油机各活塞连杆组总重量差不大于360克，活塞组重量差不大于200克，连杆组重量差不大于250克(其中主连杆组重量差不大于180克，副连杆组重量差不大于70克)。

二、各零、部件组装正确，连杆能自由摆动，活塞环转动灵活无卡滞。

三、连杆螺栓与连杆体及盖的接合面须密贴，用0.03毫米塞尺检查应塞不进。 第18条 气缸盖检修要求

一、清除积炭、水垢，保持油路、水路畅通。

二、气缸盖密封垫安装面须平整，损伤时允许切削加工、但气缸盖密封垫安装止口深度不得大于4毫米。

三、气缸盖、气门座不得有裂纹，气门座、气门导管、横臂导柱无松缓。更换时，气门座、气门导管的装入过盈量应分别为0.06—0.08毫米和0.005—0.015毫米。

四、气门不许有裂纹、麻点、凹陷、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤、杆身不直度、气门阀口面对杆身的跳动量均不大于0.05毫米，气门阀盘圆柱部厚度进气门不得小于4.3毫米，排气门不小于4.0毫米。

五、气缸盖须进行5公斤/平方厘米水压试验，保持5分钟无泄漏。

六、气门摇臂、横臂、调整螺钉、球头、球座不许有裂纹，油路要畅通。更换摇臂衬套时与摇臂的过盈量应为0.015～0.065毫米。气门锁夹应无严重磨损，并须成对使用。

七、气缸盖组装时，气门与气门座须严密，用煤油检验1分钟不得泄漏。气门锁夹对气门弹簧座上平面的凸出或下陷量不大于1毫米，但横臂与锁夹或弹簧座间必须有不小于0.5毫米的间隙。横臂应水平，其两端与气门杆的端部接触要良好。组装后配气机构应动作灵活。 第19条 气缸套检修要求：

一、气缸套不许有裂纹，外表面的穴蚀深度架修时不得大于7毫米，定修时不大于9毫米。内表面不许有严重拉伤，轻微擦伤经珩磨后允许继续使用。

二、气缸套与水套的配合间隙为0.026～0.11毫米，组装时水套进水口应与气缸套最下端一条筋的缺口相错90°±3°。

三、密封胶圈不得老化及破损。

四、气缸套与水套组装后须进行5公斤/平方厘米水压试验，保持5分钟无泄漏。

第20条 凸轮轴及挺柱检修要求：

一、凸轮轴不许有裂纹，凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、严重拉伤及碾堆等缺陷。

二、凸轮轴轴颈的径向跳动量应不大于0.10毫米(支撑于第2、5位轴颈)。

三、凸轮与轴不得松旷，更换凸轮时凸轮与轴颈的过盈量为0.01～0.04毫米，组装后应校对配气相位。

四、挺柱头不许有松缓，挺柱及导筒不许有裂纹及严重拉伤，滚轮表面不许有剥离及擦伤，滚轮转动灵活，挺柱无卡滞。

五、推杆头不得松缓，球窝处不得有剥离及麻坑，推杆组件在全长内弯曲量不大于1毫米，超限时允许冷调校正。

第21条 进、排气系统检修要求：

一、进气支管不许有裂纹，橡胶管及橡胶密封圈不得老化及破损。

二、排气支管、波纹管、烟筒、消音器不许有裂纹，拆下检修时应清除积炭。各密封垫应无泄漏。

三、排气系统的隔热保护层须完好。

第22条 增压器检修要求：

一、清除各部的油垢和积炭。喷咀环内外圈、转子轴、叶片不得有裂纹，变形和其它缺陷，但允许有下列情况存在：

1、涡轮叶片在顶部5毫米内卷边或变形的深度不大于1毫米，外观检查无裂纹。

2、喷咀环叶片上撞痕变形的深度不大于1毫米，外观检查无裂纹，喷咀环外圈和外圈锒套允许有不窜出定位凸舌的变形，但不得有裂纹。

3、喷咀环和涡轮叶片的外边缘有不大于0.5毫米的周向摆动，但轴向无松动。

二、转子组更换零件后须做动平衡试验，其不平衡度应不大于3克²厘米。

三、涡轮进气壳外侧有裂纹时，经2公斤/平方厘米水压试验，保持5分钟，不发生渗漏的允许继续使用。

四、增压器水系统须进行4公斤/平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。

五、增压器组装后，转子应转动灵活，无异音。装车后，当柴油机在正常油、水温度下以最低转速运转5分钟以上停机时，转子惰转时间应不小于30秒。

六、增压器在车上运用时，用手拨动转子应能自由转动。

第23条 喷油泵检修要求：

一、各零件不许有裂纹，柱塞偶件不许拉伤及剥离。齿杆无弯曲和拉伤。

二、柱塞偶件须进行严密试验，在室温试验用油粘度E20=1.85～1.90、柱塞顶部压力为200±5公斤/平方厘米的条件下，严密度应为7～32秒。试验台应用标准柱塞偶件校核，允许用标准柱塞偶件的实际试验秒数进行修正。

三、出油阀偶件须进行4～5公斤/平方厘米的风压试验，保持15秒钟无泄漏。出油阀行程应为4.2～4.8毫米。

四、测量“B”尺寸，精确到0.01毫米。

五、喷油泵组装后，拉动调节齿杆应灵活，并作供油量试验：

1、停油试验。当凸轮轴转速为550±5转/分时，用30.5毫米厚卡块固定齿杆位置，喷油泵应停止供油，并不得滴漏。

2、大油量试验。当凸轮轴转速为550±5转/分时，用10毫米厚卡块固定齿杆位置，柱塞往返200次的供油量应为315±5毫升。

3、小油量试验。当凸轮轴转速为215±5转/分时，用26.5毫米厚卡块固定齿杆位置，柱塞往返200次的供油量应为20±5毫升。

六、喷油泵下体各零件不许有裂纹及严重拉伤，滚轮不得有腐蚀及剥离。

第24条 喷油器检修要求：

一、各零件不许有裂纹，针阀偶件不得有拉伤、剥离及偏磨。

二、针阀行程为0.48～0.60毫米。

三、喷油泵组装后须作性能试验：

1、严密度试验。在室温下，试验用柴油，当喷油器的喷射压力调整至350公斤/平方厘米后，油压从330公斤/平方厘米降到280公斤/平方厘米的时间应不少于15秒。

2、喷射性能试验。喷射压力为260

公斤/平方厘米，以每分钟40～70次喷射，应雾化良好，声音短促清脆，连续喷射1分钟，喷油器头部应无滴漏现象。

第25条 调速器检修要求：

一、调速器体及各零件不许有裂纹，调速弹簧、补偿弹簧的特性应符合原设计要求。

二、各滑动及转动的磨擦表面应无手感的拉伤及卡痕。

三、更换飞锤时，其重量差不得大于0.1克。飞锤的摆动幅度应保证柱塞全行程为6.2±0.1毫米。

四、滑阀在中间位置时，滑阀活塞与套座第5排孔的上边缘应有1.6±0.1毫米的重叠。滑阀上、下行程均为3.2毫米。

五、伺服马达杆的全行程为25±0.5毫米。

六、补偿弹簧预紧力为1±0.2公斤。

七、调速器组装后须作磨合试验和性能试验：

1、调速器体的各结合面及油封无泄漏。

2、油温达到60℃后，储油室工油压应为6.5—7公斤/平方厘米。

3、各档转速与其名义值差应不大于10转/分。

4、调速器装车后，油温达到正常时，变换主控制柄，转速波动应不超过3次，稳定时间不超过10秒，稳定后与该档转速名义值差不大于10转/分，当主控制手柄回到0位时，柴油机瞬时转速应不低于350转/分(柴油机最低空转转速为425转/分时)。

第26条 柴油机控制装置检修要求：

一、控制装置各杆无弯曲，安装正确，动作灵活。横轴轴向间隙应为0.18

毫米，杠杆系统的总间隙不得大于0.6毫米。在弹性位杆处测量杠杆系-0.4

统总阻力应不大于2.5公斤，各喷油泵接入后应不大于7.5公斤。

二、当横轴上最大供油止档中心线与铅垂线成17°角时，横轴左右臂中心线与铅垂线之夹角应为14°，此时各喷油泵齿杆应在0位(用30.5毫米厚卡块检查)。

三、当喷油泵调节齿杆在0位时，超速停车摇臂触头与横轴触头之间夹角应为28°，当喷油泵在最大供油位置时，两触头应不得接触。超速停车装置作用后，摇臂触头应能通过横臂触头将喷油泵齿杆拉回零位。

四、超速停车装置的调速弹簧、复原弹簧须符合原设计要求，各油封及密封垫圈状态良好，飞块与三角扛杆的间隙应为2±0.5毫米。超速停车装置的动作值为1210±15转/分，装车后允许进行适当调整，以柴油机的极限转速值为准。紧急停车机构应作用良好，按下紧急停车按钮时柴油机应迅速停车。

第27条 机油泵(润滑机油泵和活塞冷却机油泵)、燃油输送泵(辅助机油泵)检修要求：

一、泵体、轴承座板(泵盖)、齿轮轴不许有裂纹，泵体内壁、齿轮端面、轴承座板(泵盖)内侧面允许有轻微拉伤。

二、机油泵轴承座板擦伤时允许磨修，但磨修后轴承座板厚度应不小于43毫米。

三、各油泵组装后须转动灵活。

四、机油泵、燃油输送泵、辅助机油泵检修后须进行磨合试验和性能试验，性能试验应符合表3的规定(表略)。

第28条 机油系统限压阀检修要求：

一、阀口配合面应密封。

二、各阀组装后按表4进行油压试验(表略)。

第29条 水泵检修要求：

一、泵体、轴、蜗壳、进水法兰、叶轮等不许有裂纹，叶轮表面不许有严重拉伤及腐蚀，叶轮焊修后须作静平衡试验，不平衡度不大于20克²厘米。

二、叶轮与轴的配合应为过盈量0～0.02毫米，叶轮与前后水封环的径向间隙应为0.13～0.20毫米。

三、叶轮直径99.74毫米之外圆面组装后的径向跳动量应不大小0.06毫米。

四、油封，水封状态良好，组装后叶轮转动灵活。

五、水泵检修后应进行试验，其性能应符合表5的规定(表略)。

第30条 示功阀及曲轴箱防爆门检修要求：

一、示功阀不许有裂纹、缺损和乱扣，手轮无松缓、旷动，阀口状态良好，用柴油作密封试验，压力120公斤/平方厘米，保持2分钟无泄漏。

二、曲轴箱防爆门状态良好，开启压力为0.3公斤/平方厘米，用柴油试验应无渗漏。

第31条 柴油机组装调整要求：

一、供油提前角为23°±1°，齿轮端面不平齐度不大于2毫米。

二、气缸套装入机体压紧后，水套法兰支承面与机体顶面应密贴，用0.03毫米塞尺检查应塞不进，气缸套内孔的椭圆度、锥度应分别不大于0.1和0.15毫米。

三、活塞连杆组装时，应使活塞环切口与活塞销中心线相错45°，相邻活塞环口相错90°或180°。组装后主连杆大端横动量应不小于0.40毫米，并能左、右自由拨动。

四、气缸余隙应保证主、副缸的几何压缩比均达到12.5∶1，与计算值相比，实际压铅值允差+0.10～—0.15毫米。

五、气缸盖螺栓最终紧固力矩为90～100公斤²米，或测相应螺栓伸长量为0.35～0.40毫米;喷油器压块的紧固力矩为18～20公斤²米。

六、进、排气门冷态间隙均为0.50毫米。

七、曲轴输出端油封的径向间隙应为0.35～0.60毫米。

八、柴油机水系统须进行4公斤/平方厘米的水压试验，保持10分钟无泄漏。

九、组装后，机油系统须用压力油循环冲洗干净。

第32条 柴油机试验要求：

一、架修时磨合时间不少于4小时。持续功率连续运转不少于1小时。若试验时的大气状况与标准大气状况(大气压力760毫米汞柱、温度20℃、相对湿度60%)不同，功率应作相应的修正。

二、最大供油止档应按2750马力封定。

三、试验中，柴油机状态及各参数须符合下列规定：

1、运转平稳无异音，各部无非正常泄漏。

2、在正常油温下，主控制手柄由最高位迅速回到0位时，柴油机不得停机。

3、按表6所列项目进行参数考核(表略)。

四、柴油机更换了主要配件后须作如下试验：

1、更换了曲轴、凸轮轴后须进行空载、负载磨合试验，并测量和调整有关参数。

2、更换了1台及以上的增压器后，须进行负载试验，并测量和调整有关参数。

机油、燃油、进气及冷却水系统

第33条 机油、燃油、及空气滤清器检修要求：

一、机油细、精滤清器、增压器机油精滤器体及滤芯不许有裂纹或破损，并须彻底清扫干净，组装后各结合面无泄漏。安全阀口应密封良好，开启压力机油细滤器为2±0.2公斤/平方厘米，精滤器为1±0.2公斤/平方厘米。

二、机油离心滤清器体、转子和轴不许有裂纹，转子轴弯曲时允许冷调校正，但校正后须探伤检查。更换转子部分零件后应做动平衡试验。不平衡度不大于5克²厘米。限压阀口应密封良好，开启压力为2公斤/平方厘米。组装后各结合面无泄漏。离心滤清器装车后应转动灵活无异音。

三、燃油粗、精滤清器体无裂纹，粗滤器内、外滤网无破损，精滤器纸滤芯应更换，三通阀须转动灵活无泄漏。精滤器溢油阀开启压力1.5公斤/平方厘米。密封垫状态良好，组装后各结合面无泄漏。

四、空气滤清器的旋风筒及网式滤芯应无破损和严重变形，更换网式滤芯时，应把滤清器体内清扫干净。网式滤芯清洗后要用干净的柴油机机油浸透、滴干(不滴油为止)，并防止沾染灰尘。组装时各结合面处必须密封，不得使空气未经滤清就漏入增压器吸气道。运用中空气滤清器的网式滤芯应根据其赃污程度，严格进行定期更换或清洗浸油。 第34条 热交换器检修要求：

一、热交换器(包括机油、燃油、传动油热交换器，以下同)的油、水系统应清扫干净，体和盖不许裂纹。

二、密封胶圈不许腐蚀、老化。

三、堵焊管数不得超过总数的2.5%。

四、组装后，机油、传动油热交换器的油和水系统要分别进行10和4公斤/平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。燃油预热器油系统作5公斤/平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。

第35条 散热器检修要求：

一、散热器的内外表面应清洗干净，其散热片须平直。

二、散热器单节应进行4公斤/平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。

三、每个单节堵焊管数不超过6根。

四、运用中每个单节散热片倒片面积不得超过10%。

五、架修时、每台机车的散热器清洗、检修后，应任意抽取其中4个单节进行流量试验，用110升水从2.3米高处经内径不小于35毫米的管子流过1个单节所需的时间应不大于60秒，4个单节有1个不合格者，允许再抽4个检查，如仍有不合格时，该台机的散热器单节应全数进行流量试验。流量试验不合格的单节须重新清洗或修理。

第36条 中冷器检修要求：

一、中冷器的散热片应平直，其内部须清洗干净。

二、锌套应无裂损，其厚度残存量不得小于原厚度的1/3。

三、中冷器内每个冷却组堵焊管数不超过6根，整个中冷器堵焊管数不多于20根。

四、中冷器组装后进行5公斤/平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。

第37条 预热锅炉检修要求：

一、清除烟垢及水垢。炉体管组、燃烧室体、烟囱、上、下水箱不许有裂纹或开焊。

二、预热锅炉组装后应进行4公斤/平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。

三、喷油器应进行喷油量试验，当喷油压力为10公斤/平方厘米时，喷油量应不大于17公斤/小时;当喷油压力为15公斤/平方厘米时，喷油量应不小于17公斤/小时。当喷油压力在6～16公斤/平方厘米范围内时，喷油器喷油应雾化良好。

四、点火装置应作用良好，预热锅炉组装后须作点火试验，在电压96伏、喷油压力10～15公斤/平方厘米下，连续点火5次，不许有点不着火的现象。

五、预热锅炉装车后应进行综合性能试验，各部件应运转正常，作用良好，油、水系统无泄漏。

第38条 油、水管路系统检修要求：

一、各管路接头无泄漏，管卡须安装牢固，各管间及管路与机体间不得碰磨。

二、各管路法兰垫的内径不得小于管路孔径，每处法兰密封垫的厚度不超过6毫米，总数不超过4片。

三、各连接胶管不许有腐蚀、老化、剥离。

四、各阀须作用良好。

五、水系统须进行3公斤/平方厘米的水压试验，保持15分钟无泄漏。

辅助装置

第39条 冷却风扇检修要求：

一、冷却风扇裂纹允许焊修，焊后须进行静平衡试验，不平衡度不大于200克²厘米。平衡块总重不得超过250克。

二、风扇与偶合器涡轮体紧固后。风扇下端面与风扇托板间应有间隙。

三、风扇叶片与车体风道间隙不得小于3毫米。

四、组装后风扇须转动灵活、无异音。

五、风扇传动万向轴检修按第79条办理。

滚动轴承及齿轮

第40条 滚动轴承检修要求：

一、轴承内外圈、滚动体不许有裂纹、剥离及过热变色，允许有轻微的腐蚀及拉伤痕迹。

二、轴承保持架不许有裂纹、折损、卷边，铆钉不得折断或松动。

三、轴承清洗后须转动灵活，无松旷或异音。

四、轴承拆装时，严禁直接锤击轴承，热装时加热温度不超过100℃，轴承型号后带“T”者允许加热至120℃。

第41条 齿轮检修要求：

一、齿轮不许有裂纹(不包括端面热处理毛细裂纹)、剥离。

二、齿面允许有轻微腐蚀、点蚀或局部硬伤，但每个齿面腐蚀、点蚀面积不得超过该齿齿面的30%，硬伤面积不得超过该齿齿面的10%。

三、齿轮破损属于如下情况者，允许打磨后使用(不包括齿轮油泵的打油齿轮)：

1、模数大于或等于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1/4，沿齿宽方向不大于1/8;模数小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1/3，沿齿宽方向不大于1/5。

2、齿轮破损掉角每个齿轮不超过3个齿、每齿不超过一处。

四、齿轮啮合状态应良好。

液力传动箱

第42条 箱体及管路检修要求：

一、箱体不许有裂纹、泄漏。

二、各管路须安装牢固，管道及各润滑点油路须畅通，管接头不得泄漏。

三、截止阀(放油阀)作用良好。

四、各“O”型圈、密封垫及安装座的橡胶组合件等橡胶制品不得老化、龟裂、开胶。 第43条 液力变扭器检修要求：

一、变扭器体不许有裂纹。

二、泵轮、涡轮不许有裂纹，与轴端面齿配合状态应良好，组装时应对准原基准刻印，螺钉紧固力矩M16的为18公斤²米，M14的为12公斤²米。

三、泵轮、涡轮、导向轮各钎焊处不许有开焊。叶片出口处沿叶片流道方向卷边、破损不大于5毫米，面积不大于100平方毫米，损坏的叶片数不超过该轮叶片总数的10%时，允许锉修使用。

四、泵轮和涡轮锉修后应进行动平衡试验，其不平衡度须符合原设计规定。

五、涡轮油封盖、导向轮连接螺钉尾部严禁凸出流道。

六、泵轮与涡轮的轴向间隙两侧之和应不大于8毫米，流道中心线偏差不大于0.5毫米。

七、泵轮轴与中间体的起动变扭器体锒入孔不同心度不大于0.08毫米，泵轮轴与变扭器盖止口(起动档为Φ640毫米处，运转档为Φ570毫米处)的不同心度不大于0.20毫米。

第44条 各传动轴检修要求：

一、各传动轴分解时应检查轴、法兰不许有裂纹(热处理毛细裂纹除外)。

二、各锥度配合面油压拆装时应能建立油压不泄油。修换锥度配合件时须检查配合接触面，其面积不少于70%，且均匀分布。

三、电机传动弹性联轴节橡胶组合件不许有开胶、老化、龟裂，内、外定位套径向间隙不大于0.2毫米。

第45条 主控制阀及其风动装置检修要求：

一、阀座(中间体)不许有裂纹。

二、主控制阀的滑阀与阀套，风动装置的体、活塞、活塞套、支架等不许有裂纹。

三、活塞及滑阀行程须符合下列规定：手动Ⅰ档活塞及自动Ⅰ档滑阀行程均为42±1毫米，手动Ⅱ档活塞及自动Ⅱ档滑阀行程均为38±1毫米。

四、主控制阀及其风动装置组成后，分别进行5±0.5公斤/平方厘米风压试验，手动或自动时各部动作灵活、准确，无泄漏。

第46条 换档反应器检修要求：

一、作用盘及重锤不得有严重拉伤。

二、重锤每组重量为45.4±1克，且各组重锤之间重量差不得超过1克。

三、负荷反应器Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ作用活塞行程分别为1.25±0.05、2.5±0.05、5.0±0.05、10±0.05毫米，总行程为18.75±0.2毫米。

四、速度反应器滑阀行程为10±0.1毫米。

五、超速螺钉与超速弹簧导杆的距离为8.33±0.1毫米。

六、起动阀、速度反应器滑阀、负荷反应器作用活塞动作须灵活。起动阀及作用活塞分别进行5±0.5公斤/平方厘米风压试验，无泄漏。

七、组装后须进行联合试验：

1、动作灵活，换档准确。

2、返回系数在1.02～1.12范围以内。

3、换档误差不超过±5%。

第47条 供油泵、控制泵及惰行泵检修要求：

一、泵体不许有裂纹、砂眼。

二、各泵齿轮、泵轮及轴不许有裂纹。供油泵叶轮焊修后须进行静平衡试验，不平衡度不大于5克.厘米。

三、各泵组装后须转动灵活，无滞点及接磨。

四、控制泵、惰行泵检修后须进行性能试验，并符合表7规定。控制泵安全阀定压为7.0±0.5公斤/平方厘米(表略)。

注：各油泵试验介质均为液力传动箱用工作油，油温为80±5℃。

第48条 换向机构检修要求：

一、齿形离合器和拨叉不许有裂纹。齿形离合器齿面磨耗外齿不大于0.6毫米。内齿不大于1.0毫米，端面磨耗不大于2.0毫米。

二、推板与外齿离合器内、外挡板侧面总间隙不大于3.5毫米，组装后推板与档板单侧间隙不小于1.0毫米。拐臂与拨头总间隙不大于0.7毫米，单侧间隙不小于0.1毫米。

三、中立位时齿形离合器内、外齿均须脱开。

四、换向操纵机构组装后须进行手动换向试验，应动作轻快、气垫作用良好;并进行5±0.5公斤/平方厘米风动换向试验，动作应准确可靠，各部无泄漏。中立位插销作用应良好。

五、换向限制阀组装后须进行5±0.5公斤/平方厘米风压试验，作用应良好。接触块与惰行泵传动轴之间的间隙为1.0～1.5毫米。

六、合齿风缸组装后须进行5±0.5公斤/平方厘米风压试验，应动作灵活无卡滞、无泄漏，活塞行程为29±1毫米。

第49条 风扇偶合器及其传动、控制装置检修要求：

一、架修解体时应检查各轴、法兰不许有裂纹。

二、泵轮、涡轮、油室体、油室档板、箱体不许有裂纹。

三、组装后风扇偶合器及传动装置须转动平稳、无异音(制动磨擦片阻抗除外)，各部无漏油。

四、风扇偶合器制动装置作用良好，凸轮不得有严重磨损，磨擦片状态须良好。

五、温度调节阀、充油调节阀动作准确、灵活，无卡滞及泄漏。

第50条 滤清器检修要求：

一、滤清器体、盖不许有裂纹。

二、过滤元件须状态良好。

三、“O”型密封胶圈及各部密封状态应良好。

四、单向板阀开关作用良好，阀片行程为9毫米。 第51条 液力传动箱总组装及性能要求：

一、各组装面、管路接头、垫不许泄漏，各紧固螺栓不得松动。

二、各轴须转动灵活，无滞点、异音，第二轴泵、涡轮轴不许带轴。

三、各轴组装时其轴向移动量为：输入轴不大于0.60毫米，变扭器轴不大于0.30毫米，输出轴不大于0.60毫米，电机传动轴不大于0.50毫米，风扇偶合器传动轴不大于0.50毫米。

四、换向及充油作用良好。

五、换档反应器动作准确灵活，换档点符合规定。

六、工作油温不超过100℃。

七、各部油压须符合表8规定(测量时油温不低于65℃)(表略)。

电机

第52条 机座、端盖及轴承检修要求：

一、机座及端盖应清扫干净，并消除裂纹与缺陷，油堵、油管、防护网罩须安装牢固，各螺孔丝扣良好，电机编号应正确、清晰。

二、轴承检修按第40条办理。

第53条 电机导线的检修要求：

一、导线的绝缘不得有油浸变质、老化、膨起及机械损伤，部分破损者允许包扎使用，但内绝缘损坏严重时应更换。

二、导线有效导电面积减少不许超过10%。

三、接线端子应光滑、平整、搪锡完好、均匀，不许有裂纹、松动或过热变色。

四、导线应绑扎牢固、排列整齐，导线间、导线与机座间不许有磨擦和挤压。

第54条 磁极检修要求：

一、铁芯与机座、绕组与铁芯之间应紧固、密实、无毛刺。

二、磁极绕组的外包绝缘不许有破损、烧伤或过热变色。绕组引出线端子不许有裂纹，表面应光滑、平整，搪锡完好、均匀。

三、磁极极性应正确。

四、各绕组内阻值(换算到出厂测量温度条件下)与生产工厂的规定值或出厂值相比较，误差不超过10%。

第55条 刷架装置检修要求：

一、刷架不许有裂纹、烧损及变形，坚固须良好，连线应规则、牢固。无破损。

二、刷架的压合机构动作应灵活。刷盒不得有严重烧伤或变形，压指不许有裂纹破损。

三、电刷在刷盒中应能上下自由移动，其长度架修机车不小于原形尺寸的2/3，运用机车不小于原形尺寸的1/2。电刷导电截面损失不得超过10%。刷辩不许松弛过热变色，截面破损不得超过10%。

第56条 电枢检修要求：

一、油封、槽楔、风扇、均衡块、铁芯、前后支架及绕组元件等不许有裂纹、损伤、变形和松动，各部绝缘不许老化。

二、扎线不许有松脱、开焊及机械损坏，扣片无折断，无纬带不许有起层和击穿痕迹。定修机车允许扎线或无纬带有不影响安全运用、且宽度不超过总宽度10%的局部损伤。

三、电枢轴的轴颈表面允许有不超过有效接触面积15%的轻微拉伤，轴伸不得有裂纹。

四、均衡块丢失、松动或空转时轴承端盖径向跳动量超过0.01毫米的电机电枢应作动平衡试验，其不平衡量应符合原设计标准。容量不足10千瓦的电枢可只进行静平衡试验。

五、换向器前端云母环密封应良好，压紧圈及螺栓不许裂纹、松弛。

六、换向器表面不许有凸片及严重的烧损或拉伤，磨耗深度架修机车不超过0.2毫米，定修机车不超过0.5毫米。

七、换向器车削后，表面光洁度应达到△6，云母槽按规定下刻、倒角并消除毛刺。

八、升高片处不许有开焊、甩锡、过热变色。各片间电压降与平均值之差不超过平均值的20%。允许用片间电阻法进行测量，但其要求应不低于片间电压降法的水平。

第57条 电机绝缘要求：

一、绝缘不许有老化、破损。

二、用500伏兆欧表在常温下测量绝缘电阻不得低于下列值：

电枢绕组对地 1兆欧

磁极绕组对地 5兆欧

刷架装置对地 10兆欧

相互之间 5兆欧

组装后电机整体对地 0.5兆欧

第58条 电机组装要求：

一、电机内部、外部须清洁整齐，标记正确、清晰，导线卡子、接线端子及端子盒等应完整。

二、各螺栓无松动、防缓件作用良好。油嘴不许松动、破损，油路畅通。

三、刷盒与换向器轴线的不平行度、倾斜度均不得大于1毫米，电刷须全部置于换向器工作面上。

四、同一电机应使用同一牌号的电刷，与换向器的接触面积不得少于电刷截面的75%。同一电机各电刷压力差不得大于20%。

第59条 电机试验要求：

一、耐压试验。绕组对机壳及各绕组相互间承受50赫正弦波交流电，试验1分钟，应无击穿，闪络现象。试验电压值：容量不超过1千瓦的电机为500伏，容量超过1千瓦的电机为1000伏。

二、空转试验。解体检修过的电机须在额定转速下连续运转1小时。运转中不许有异音、甩油，轴承温升不超过40℃。

三、换向试验。电机在热态下其额定工况和使用工况的火花等级均不得超过—级。

四、超速试验。重绑扎线的电枢在1.2倍额定转速下运转2分钟，不得发生损坏和剩余变形。

五、匝间耐压试验。处理电枢绕组后，电机在热态下通以1.1倍额定电压运转5分钟，电枢绕组匝间不得发生击穿、闪络现象。

电器及电线路

第60条 电器及电线路检修的一般要求：

一、导线不许有过热、烧损、绝缘老化现象，线芯或编织线断股不得超过总数的10%。

二、电器各部件应安装正确，表面清洁，绝缘性能良好，零部件完整齐全。

三、紧固件齐全，紧固状态良好。

四、风路、油路畅通，弹簧性能良好，橡胶件无老化变质。

五、运动件须动作灵活、正确，无卡滞。

六、标牌及符号齐全、完整、清晰、正确。

七、绝缘电阻测量。额定工作电压不足50伏者用250伏兆欧表，50伏至500伏者用500伏兆欧表测量：

1、单个电器或电器元件的带电部分对地或相互间绝缘电阻应不小于10兆欧。

2、机车电线路对地绝缘电阻应不小于0.25兆欧。

八、耐压实验。凡电器绝缘经过修复或更换者，须进行50赫正弦波交流电对地及相互间的耐压试验，1分钟内无击穿、闪络现象。试验电压：额定电压110伏的电器为1100伏，额定电压36伏以下的电器为350伏。

九、直流电阻值测量。各种电器的操作线圈的电阻值与出厂值相比较，误差不得超过其出厂值的10%。

十、电器动作值的测量与整定：

1、各种电器检修后要按规定进行动作值的测量与整定。

2、各种电器的操作线圈在0.7倍额定电压时应能可靠的动作(中间继电器的最小动作电压不小于66伏)，其释放电压应不小于额定电压的5%，柴油机起动时工作的电器其释放电压应不大于0.3倍额定电压。

3、电空阀和风压继电器气密试验。在最大工作风压下(额定风压5公斤/平方厘米时为其1.3倍，额定风压9公斤/平方厘米时为其1.1倍)无泄漏。电空阀在3.75公斤/平方厘米风压下应能可靠动作。

4、保护电器各动作参数整定合格后，其可调部分应进行封定。

十

一、各电器及电线路装车后须开闭程序正确，作用可靠。

第61条 有触点电器检修要求：

一、触头(包括触指及触片，以下同)不许有裂纹、变形、过热和烧损。无限度规定的触头接触部分的厚度，架修机车不少于原形尺寸的2/3。定修机车不少于原形尺寸的1/2。

二、触头嵌片不许有开焊、裂纹、剥离和烧损，厚度无限度规定者应不少于原形尺寸的1/2。

三、对主、辅触头，有开闭配合要求的电器，其开闭顺序及开闭角度应符合规定。

四、触头动作应灵活、准确、可靠。同步驱动的多个组合触头，其闭合或断开的非同步差值不大于1毫米，但主、辅触头之间的非同步差值，在保证各自的开距、超程下可不作要求。

五、灭弧线圈须安装牢固，不许有裂纹、断路和短路。

六、导弧角表面应清洁，不许有裂纹、变形，并不得与灭弧室壁相碰。

七、灭弧室应安装正确，不许有裂纹和严重缺损，壁板应清洁，灭弧板(栅)应齐全、清洁、完整，导磁板、挂钩、搭扣(卡箍)等应齐全、作用良好。

八、转轴、轴销、杆件、鼓轮、凸轮、棘轮、齿轮以及支承件不许有裂纹、破损、变形和过量磨耗。传动齿轮啮合良好、安装牢固、无卡滞，齿面磨耗不得超过原形的1/3。

九、机械联锁控制顺序正确，锁闭可靠。

十、线圈不得短路、断路，绝缘应良好，无老化。

十

一、衔铁，电空阀杆动作灵活、无卡滞。

第62条 无触点电器检修要求：

一、晶体管元件组装前应经高温贮存后立即测试筛选，高温贮存条件为硅管125℃，锗管85℃，贮存时间为16小时，测定的参数应达到有关标准，并符合电器的性能要求。

二、电路板上的元件焊点应光滑、牢固、凸起2毫米左右，不许有虚焊或短路及金属箔脱离板基现象。

三、各电阻、电容等其它电器元件须完整、安装牢固、作用良好，附加的卡夹应齐全、可靠。接插件应接插可靠，锁紧装置作用良好。

四、整机或电子组件应在常温和工作温度条件下整定各性能参数，并达到规定的要求，整定后须做好封闭或标记。

第63条 电阻、电容、分流器检修要求：

一、带状电阻不许有短路和断裂，接头、抽头焊接牢固，其导电截面缺损不得超过原形尺寸的10%。

二、绕线电阻不许有短路、断路，管形电阻导电部位的外包珐琅不得严重缺损。

三、可调电阻的活动头须接触可靠，定位牢固，电阻值整定后要在该位置做好标记。

四、瓷管、瓷架应齐全，不许有裂断和严重缺损。

五、电容器不许有短路，内部引线不得断路，绝缘子应完整，接线良好。

六、分流器不许有断片，裂纹和开焊。

第64条 插头、插座及端子排检修要求：

一、插头、插座应完整，插接牢固、簧片弹力正常，插针(或片)不许有过热、断裂，定位及锁扣装置须作用可靠，卡箍及防尘罩应齐全、完整。

二、插头及插座的绝缘件应完整，不许有烧伤，插针(或片)与导线焊接须良好，断股超过总数10%时应剪掉重焊。

三、端子排的螺栓、垫圈及连接片应齐全，接线紧固。

四、端子排接线应符合图纸规定，排列整齐，无绝缘隔板的接线柱相邻的接线端子不得相碰;有绝缘隔板的接线柱接线端子不得压迫隔板，隔板缺损不得超过原面积的30%。

第65条 开关、熔断器检修要求：

一、按钮开关、转动开关、自动脱机开关及脚踏开关须动作灵活、无卡滞，位置指示正确，自复、定位作用良好，各绝缘件不得烧损。

二、各触头及触指通、断作用应可靠，不许有断裂与变形，其磨耗与烧蚀厚度不得超过原形尺寸的1/5。

三、刀开关须动作灵活，动刀片与刀夹接触应密贴，接触线长度(或接触面面积)应在80%以上，夹紧力适当。刀片的缺损沿宽度不超过原形尺寸的10%，沿厚度不超过原形尺寸的1/3。

四、熔断器熔体型号、容量及自动脱扣开关动作值须符合规定，熔断器及座(或夹片)应完好。

第66条 灯具及电炉检修要求：

一、前后照灯、照明灯、信号灯等灯具及附件齐全，安装牢固，光照良好、显示正确。

二、前后照灯应聚焦良好，照射方向正确，反射镜无污损，触发装置作用可靠。

三、车体外部的灯具有防护罩的，其密封状态应良好。

四、电炉应配件齐全，瓷盘完整，发热效能正常，防护装置良好。

第67条 绝缘导线及铜排检修要求：

一、导线的绝缘层及护套局部过热烧焦、老化变硬、油浸粘软或机械损伤时允许进行包扎处理。

二、线号应齐全、清晰、排列整齐，便于查看。

三、线束及导线的固定装置或线卡应完好，并绑扎整齐。

四、接线端子与导线的连接应良好，线芯断股超过总数的10%时要剪掉重接，其长度应保持在对应连接点间直线距离的110%～130%，导线与接线柱间不得拉紧。

五、铜排应平直、无裂纹，局部缺损超过原截面的10%时应修补。

六、铜排连接处应密贴，夹件与绝缘件完好，支承点牢固。

第68条 线管、线槽检修要求：

一、线管、线槽应完好、安装牢固，管卡及槽钉齐全。

二、管口防护装置应齐全、完整。

三、线盒内应清洁、干燥，导线摆放整齐。

四、加装改造的电器及电线路须符合上述所有的有关规定，配线应标注线号，并尽量纳入机车的线束、线管或线槽内，布线图要记入机车履历薄内。

蓄电池

第69条 NG—462型蓄电池检修要求：

一、蓄电池必须清洁，壳体不许有裂损，封口填料完整、无泄漏，出气孔畅通。

二、各连接板、极柱及螺栓紧固状态应良好，有效导电面积减少不得大于10%。架修时连接板表面镀层损坏的应修复。

三、蓄电池车体安装槽内壁，架修时应进行防腐处理，导轨作用良好，无破损、卡滞。

四、蓄电池容量，架修时应不低于额定容量的80%，定修时应不低于额定容量的70%。

五、电解液比重及液面高度：

1、充电后电解液比重(换算至15℃)，架修机车为1.26±0.005，定修机车为1.23～1.27。运用机车电解液比重不低于1.20。

2、电解液液面高度应为10～20毫米。

3、黄河流域及其以北地区冬季电解液比重可较上述规定数值稍高，但不得高于1.30。

六、运用机车蓄电池单节电压不低于2.0伏。

七、蓄电池对地绝缘电阻Rx须用内阻值为30000欧，量程为0～150伏的电压表测量，并按下式计算：

Rx=R内 [U总/ (U1+U2)] 式中：

R内——电压表内阻(30000欧)

U总——蓄电池组端电压(伏)

U1——正端对地电压(伏)

U2——负端对地电压(伏)

Rx架修时不低于17000欧，定修互换时不低于8000欧，不互换时不低于3000欧。

八、机车运用中蓄电池组对地漏电电流不得超过40毫安。

仪表 第70条 仪表检修要求：

一、各种仪表检修及定期检验应严格执行国家计量管理部门颁布的有关规定。

二、机车仪表定期检验应结合机车定期修理进行，其检验期限为：

1、风压表一般不超过3个月。

2、其它机械仪表和电气仪表一般不超过6个月。

三、仪表外壳及玻璃罩应完整，严密清洁、刻度盘上刻度和字迹须清晰。

四、指针在全量程范围内移动时应无磨擦和阻滞现象。

五、仪表的误差不得超过本身精度等级所允许的范围。

六、带传感器的仪表传感器应一起校验。传感器对地绝缘应良好，用500伏兆欧表测量其对地绝缘电阻值不低于1兆欧。带稳压器的仪表，其稳压值应在规定的范围内。

七、检修、校验后的仪表应注明检验单位与日期，并打好封印。

八、仪表向机车上安装必须牢固、正确、管路无泄漏，并照明良好。

车体及走行部

第71条 车体及车架检修要求：

一、车体不许有裂纹，表面平整，螺栓栽丝、铆钉及防雨胶皮状态应各良好。

二、车架裂纹及焊缝开裂时、允许焊修。

三、门窗、顶盖、百叶窗及其操纵装置应动作灵活，关闭严密。

四、排障器须安装牢固，不许有裂纹及破损。机车整备状态，排障器底面距轨面的距离为80～170毫米。

五、走板、地板、梯子、扶手、门锁、装饰带、工作台及司机座椅等应安装正确、状态及作用良好。

第72条 牵引装置检修要求：

一、车钩：“三态”(闭锁状态、开锁状态、全开状态)须作用良好。

二、车钩在闭锁状态时，钩锁铁往上的活动量13号下作用式为5～22毫米。钩锁铁与钩舌的接触面须平直，其高度不少于40毫米，钩舌与钩锁铁的侧面间隙不大于6.5毫米，钩体防跳凸台、钩锁铁的作用面须平直，钩舌与钩体的上、下承力面须接触良好。

三、架修时车钩各零件须探伤检查，下列情况禁止焊修：

1、车钩钩体上的横向裂纹，扁销孔处向尾端发展的裂纹。

2、钩体上距钩头50毫米以内的砂眼和裂纹。

3、钩体上长度超过50毫米的纵裂纹。

4、耳销孔处超过该处断面40%的裂纹。

5、上、下钩耳间(距钩耳25毫米外)长度超过30毫米的纵、横裂纹。

6、钩腕上长度超过腕高20%的裂纹。

7、钩舌上的裂纹。

8、车钩尾框上的横裂纹及扁销孔处向端部发展的裂纹。

四、MX—1型缓冲器的橡胶件不许有老化、变形和裂纹，其组装长度为56+38毫米。

五、车钩组装后，钩尾至牵引从板的间隙(包括扁销的间隙)为2～6毫米。

六、车钩中心线距轨面的高度，架修时为835～885毫米，定修时为820～890毫米。

七、牵引装置的各杆及销不得有裂纹，拐臂销、联结杆销与销套的间隙不大于1.5毫米。牵引销与销座结合面处的斜面应密贴，局部间隙用0.05毫米塞尺检查塞入深度不得大于10毫米、销和槽底部间隙应不小于0.5毫米。牵引装置组装后各关节部分应转动灵活、无卡滞。

第73条 转向架构架及旁承检修要求：

一、构架及各焊缝不允许有裂纹。

二、旁承体、上、下滑板不许有裂纹。橡胶密封须状态良好，无泄漏，上滑板沟槽单侧磨耗量不大于1.5毫米，厚度减少量不大于2毫米，但园柱销的凹入量须大于0.2毫米。于更换上滑板时，同一转向架左旁承应同时进行。

三、砂箱及管须安装牢固。

第74条 弹簧及减振装置检修要求：

一、架修时轴箱弹簧及旁承弹簧，均须对号入座，更换轴箱弹簧时，同轴左右4个轴箱弹簧的工作高度差不大于3毫米，同一转向架不大于5毫米，不符合要求时可以加垫调整，调整垫板不得多于2块总厚度不超过5毫米。更换旁承弹簧时，同一转向架的旁承弹簧工作高度差不大于5毫米。

二、各橡胶减振垫及橡胶关节无老化及破损。

三、架修时油压减振须分解清洗，更换不良零件和工作油，检修后应在试验台上试验，其阻力系数较名义值允差为+20%～-10%，拉伸和压缩阻力之差不得超过拉伸和压缩阻力之和的15%。检修后水平放置24小时应无泄漏。运用中油压减振器的性能应每6个月检修一次，不合要求者须及时更换或修理。

第75条 轴箱检修要求：

一、轴箱体不许有裂纹，轴箱上横向止挡的磨耗量不许超过1毫米。

二、轴端橡胶支承应无老化、破损和粘接不良，更换后组装时橡胶支承应有2毫米预压缩量和5毫米弹性压缩量。

三、982832T轴承允许选配使用，若需整列更换滚动体时，应保证内外两列的径向游隙差不大于0.03毫米。

四、轴箱拉杆的橡胶圈和垫不许有老化和裂损，拉杆芯轴与拉杆座结合处斜面应密贴，局部间隙用0.05毫米塞尺检查塞入深度不大于10毫米，芯轴与槽底间隙应不小于0.5毫米。

五、滚动轴承检修按第40条办理。

六、机车运转中轴箱温度不得超过70℃，且各处无漏油。

第76条 轮对检修要求：

一、轮箍不许有裂纹及松缓。轴身上的横裂纹经铲除后可以使用，但铲除后，轴身半径较设计尺寸的减少量不得超过4毫米，且同一断面直径减少量亦不超过4毫米。

二、轮心上的裂纹允许焊修，但超过该处园周1/3的环形裂纹及发展到毂孔处的放射性裂纹禁止焊修。

三、轮对组成后单独测量时，轮箍内侧距离新轮

1箍应为1353

毫米，旧轮箍为1353±2毫米。同轴轮箍内侧距离差不得大于1.5毫米。

四、轮箍外形旋削后，用样板检查，踏面偏差不超过0.5毫米，轮缘高度减少量不超过1毫米，轮缘厚度减少量不超过0.5毫米，距轮缘顶部10～18毫米处允许留有深度不超过2毫米，宽度不大于5毫米的残沟。

五、轮对的轮径差不得大于表9的规定(表略)。

六、镶装轮箍时：

1、轮箍内径配合面须探伤检查，不许有裂纹。

2、轮辋外径配合面锥度不大于0.2毫米、椭园度不大于0.50毫米。

3、轮箍紧余量按轮辋外径计算，每1000毫米轮辋直径的紧余量为1.2～1.5毫米。轮箍加热应均匀，温度不超过350℃严禁用人工方法冷却轮箍。

4、轮箍加垫时，垫板厚度不得大于1.5毫米，垫板不多于1层，总数不多于4块，相邻两块间的距离不大于10毫米。轮箍厚度小于40毫米时不许加垫。

七、机车运用时，轮对各部须作外观检查，轮缘垂直磨耗高度不超过18毫米;轮箍踏面擦伤深度不超过0.7毫米，磨耗深度不大于7毫米，踏面上的缺陷或剥离长度不超过40毫米，且深度不超过1毫米;轮缘厚度在距轮缘顶点18毫米处测量不少于23毫米;各部无裂纹，轮箍无弛缓。

八、轮箍踏面擦伤时，擦伤深度超过2.5毫米或轮箍厚度小于50毫米者禁止焊修;轮箍焊修同一处不许超过2次。

九、不许用单独自动焊堆焊轮缘，或用手工电弧焊堆焊客运机车轮缘。

十、高坡区段允许使用的轮箍最小厚度由铁路局规定，报铁道部备案。

十一、轮对检修后应按规定涂漆并做防缓标记。 第77条 车轴齿轮箱检修要求：

一、箱体、拉臂、拉臂销不许有裂纹。

二、各轴解体时应检查轴、法兰不得有裂纹。

三、各轴、齿轮、法兰等锥度配合面拆装时应能建立油压不泄油。修换锥度配合件时须检查配合接触面，其面积应不少于70%，且均匀分布。

四、各齿轮检修按第41条办理，但允许螺旋伞齿轮齿面剥离面积不大于该齿齿面的10%。深度不超过0.5毫米。

五、螺旋伞齿轮应成对更换，否则新、旧齿轮应经磨合，各齿面接触面积不少于40%。

六、各滚动轴承检修按第40条办理。

七、组装后各轴转动须灵活、无异音。润滑管路安装牢固，油路畅通。

八、车轴齿轮箱拉臂叉头内侧面与吊耳两侧间隙应均匀，轴销紧固力距为85公斤²米，压盖内侧面与叉头外侧面应有间隙。车轴齿轮箱拉臂橡胶金属元件紧固螺母紧固后，螺母外端面至拉臂外端面距离为4±0.5毫米。

九、装车运转时，车轴齿轮箱油温温升不大于50℃，分箱面及油封无泄漏。

第78条 车轴齿轮箱的齿轮油泵检修要求：

一、泵体不许有裂纹。

二、油泵齿轮及轴不许有裂纹。

三、组装后须转动灵活、平稳、无卡滞，性能试验应符合表10规定(表略)。

注：油泵试验介质为车轴齿轮箱用油，油温为80±5℃。

第79条 万向轴检修要求：

一、法兰、叉头、花键轴、花键套，十字销及轴承盖均不许有裂纹。

二、花键套与花键轴组装时，两端叉头轴承孔中心线应在同一平面内，配换时允许偏差不大于6°。

三、滚针轴承外圈与叉头配合处不许弛缓，透锈。

四、滚针、滚道(包括十字销头滚道面)轴承体不许有剥离、过热变色、压痕。更换滚针时，同一轴承体内滚针直径差不大于0.005毫米。

五、各防尘圈状态须良好。

六、各注油嘴须作用良好，十字销油路畅通。

七、更换零部件后须进行动平衡试验，其不平衡度应符合原设计规定。

第80条 转向架组装要求：

一、机车在整备状态下，转向架与车体安全挡的垂向间隙不小于25毫米，横向间隙两侧之和为25～35毫米，单侧应有间隙存在。

二、机车在整备状态下，构架与轴箱安全挡的垂向间隙应不小于20毫米。

空气压缩机及制动装置

第81条 空气压缩机检修要求：

一、气缸、气缸盖、曲轴及各运动件不许有裂纹，机体轴承孔处的裂纹禁止焊修。

二、气缸、活塞、曲轴不许有严重拉伤，轴瓦应无剥离、碾片、拉伤和脱壳，轴瓦与轴颈的接触面积不少于70%，瓦背与连杆大端孔应密贴。拆装活塞销时活塞应油浴加热至100℃。

三、压缩室高度为0.6～1.5毫米。

四、进排气阀应清洗干净，阀片、弹簧不许有裂断，阀片与阀座须研磨密贴，阀片磨耗深度不大于0.1毫米。组装后进行试验，不得有非正常泄漏。

第五篇：铁路机车操作规则

第二章 事故等级

第七条 依据《条例》规定，事故分为特别重大事故、重大事故、较大事故和一般事故四个等级。

第八条 有下列情形之一的，为特别重大事故：

(一)造成30人以上死亡。

(二)造成100人以上重伤(包括急性工业中毒，下同)。

(三)造成1亿元以上直接经济损失。

(四)繁忙干线客运列车脱轨18辆以上并中断铁路行车48小时以上。

(五)繁忙干线货运列车脱轨60辆以上并中断铁路行车48小时以上。 第九条 有下列情形之一的，为重大事故：

(一)造成10人以上30人以下死亡。

(二)造成50人以上100人以下重伤。

(三) 造成5000万元以上1亿元以下直接经济损失。

(四)客运列车脱轨18辆以上。

(五)货运列车脱轨60辆以上。

(六)客运列车脱轨2辆以上18辆以下，并中断繁忙干线铁路行车24小时以上或者中断其他线路铁路行车48小时以上。

(七)货运列车脱轨6辆以上60辆以下，并中断繁忙干线铁路行车24小时以上或者中断其他线路铁路行车48小时以上。

第十条 有下列情形之一的，为较大事故：

(一)造成3人以上10人以下死亡。

(二)造成10人以上50人以下重伤。

(三)造成1000万元以上5000万元以下直接经济损失。

(四)客运列车脱轨2辆以上18辆以下。

(五)货运列车脱轨6辆以上60辆以下。

(六)中断繁忙干线铁路行车6小时以上。

(七)中断其他线路铁路行车10小时以上。

第十一条 一般事故分为：一般A类事故、一般B类事故、一般C类事故、一般D类事故。 第十二条 有下列情形之一，未构成较大以上事故的，为一般A类事故： A1.造成2人死亡。 A2.造成5人以上10人以下重伤。

A3.造成500万元以上1000万元以下直接经济损失。

A4.列车及调车作业中发生冲突、脱轨、火灾、爆炸、相撞，造成下列后果之一的：

A4.1繁忙干线双线之一线或单线行车中断3小时以上6小时以下，双线行车中断2小时以上6小时以下。

A4.2其他线路双线之一线或单线行车中断6小时以上10小时以下，双线行车中断3小时以上10小时以下。

A4.3客运列车耽误本列4小时以上。 A4.4客运列车脱轨1辆。 A4.5客运列车中途摘车2辆以上。 A4.6客车报废1辆或大破2辆以上。 A4.7机车大破1台以上。 A4.8动车组中破1辆以上。

A4.9货运列车脱轨4辆以上6辆以下。

第十三条 有下列情形之一，未构成一般A类以上事故的，为一般B类事故： B1.造成1人死亡。 B2.造成5人以下重伤。

B3.造成100万元以上500万元以下直接经济损失。

B4.列车及调车作业中发生冲突、脱轨、火灾、爆炸、相撞，造成下列后果之一的： B4.1繁忙干线行车中断1小时以上。 B4.2其他线路行车中断2小时以上。 B4.3客运列车耽误本列1小时以上。 B4.4客运列车中途摘车1辆。 B4.5客车大破1辆。 B4.6机车中破1台。 B4.7货运列车脱轨2辆以上4辆以下。

第十四条 有下列情形之一，未构成一般B类以上事故的，为一般C类事故： C1.列车冲突。 C2.货运列车脱轨。 C3.列车火灾。 C4.列车爆炸。 C5.列车相撞。

C6.向占用区间发出列车。 C7.向占用线接入列车。 C8.未准备好进路接、发列车。 C9.未办或错办闭塞发出列车。 C10.列车冒进信号或越过警冲标。 C11.机车车辆溜入区间或站内。

C12.列车中机车车辆断轴，车轮崩裂，制动梁、下拉杆、交叉杆等部件脱落。

C13.列车运行中碰撞轻型车辆、小车、施工机械、机具、防护栅栏等设备设施或路料、坍体、落石。 C14.接触网接触线断线、倒杆或塌网。 C15.关闭折角塞门发出列车或运行中关闭折角塞门。 C16.列车运行中刮坏行车设备设施。 C17.列车运行中设备设施、装载货物(包括行包、邮件)、装载加固材料(或装置)超限(含按超限货物办理超过电报批准尺寸的)或坠落。

C18.装载超限货物的车辆按装载普通货物的车辆编入列车。 C19.电力机车、动车组带电进入停电区。 C20.错误向停电区段的接触网供电。 C21.电气化区段攀爬车顶耽误列车。 C22.客运列车分离。

C23.发生冲突、脱轨的机车车辆未按规定检查鉴定编入列车。 C24.无调度命令施工，超范围施工，超范围维修作业。 C25.漏发、错发、漏传、错传调度命令导致列车超速运行。

第十五条 有下列情形之一，未构成一般C类以上事故的，为一般D类事故： D1.调车冲突。 D2.调车脱轨。 D3.挤道岔。 D4.调车相撞。

D5.错办或未及时办理信号致使列车停车。 D6.错办行车凭证发车或耽误列车。 D7.调车作业碰轧脱轨器、防护信号，或未撤防护信号动车。 D8.货运列车分离。 D9.施工、检修、清扫设备耽误列车。

D10.作业人员违反劳动纪律、作业纪律耽误列车。 D11.滥用紧急制动阀耽误列车。 D12.擅自发车、开车、停车、错办通过或在区间乘降所错误通过。 D13.列车拉铁鞋开车。 D14.漏发、错发、漏传、错传调度命令耽误列车。 D15.错误操纵、使用行车设备耽误列车。 D16.使用轻型车辆、小车及施工机械耽误列车。 D17.应安装列尾装置而未安装发出列车。 D18.行包、邮件装卸作业耽误列车。 D19.电力机车、动车组错误进入无接触网线路。

D20.列车上工作人员往外抛掷物体造成人员伤害或设备损坏。

D21.行车设备故障耽误本列客运列车1小时以上，或耽误本列货运列车2小时以上;固定设备故障延时影响正常行车2小时以上(仅指正线)。