预先脱泥与不脱泥工艺对磁选机分选效果的对比

2022-09-11

磁性介质回收是重介质选煤工艺中的重要环节, 对降低介耗、保证产品质量、稳定分选过程中重介质悬浮液的密度和粘度等起到至关重要的作用。磁选机是广泛应用在重介质选煤厂介质回收系统中的关键设备, 其分选效果直接影响着选煤厂的介质消耗, 关乎选煤生产成本的高低。预先脱泥工艺和不脱泥工艺是目前选煤厂普遍采用的工艺流程, 对磁选机分选效果的影响没有具体的数据做对比分析。本文针对此问题展开预先脱泥与不脱泥对磁选机分选效果影响的研究。

一、磁选效果评定

根据MT/T 816—2011《选煤磁选设备工艺效果评定方法》将“磁性物回收率”作为主要指标, “煤泥净化率”作为辅助指标[1]。

煤泥净化率εo=100-ε'

式中γβ———精矿产率, %;

Mα———磁选入料中的磁性物含量, %;

Mβ———磁选精矿中的磁性物含量, %;

Mθ———磁选尾矿中的磁性物含量, %;

ε'———精矿中的非磁性物的混杂率, %;

二、试验结果分析

对某选煤厂两种工艺条件下的两台精煤磁选机的入料、精矿、尾矿进行了现场采样, 并经低温烘干后得到试验煤样。按照GBT 18711-2002《选煤用磁铁矿粉实验方法》, 利用CXG-90A磁选管对磁选机的入料、精矿、尾矿的磁性物含量进行测定, 根据MT/T 816-2011《煤用磁选设备工艺效果的评价方法》对磁选机在两种工艺下的不同分选效果进行评价。

对两种工艺条件下的两台磁选机入料、精矿、尾矿的试验煤样进行磁选物含量、磁性物回收率煤泥净化率进行测定, 其结果分别如表1和表2所示:

从表1中可见, 预先脱泥工艺条件下精煤分流磁选机的磁性物回收率比脱泥工艺条件下提高了0.71%, 显著提高。煤泥净化率降低了0.21%。

基于以上分析, 由于预先脱泥工艺减少了进入重选系统的煤泥量, 为保证合格介质中的煤泥量需要减少分流量[2], 进而降低了精煤分流磁选机的入料浓度, 预先脱泥条件下的精煤分流磁选机的磁选效果要好于不脱泥工艺。

从表2中可见, 预先脱泥工艺条件下精煤稀介质磁选机的磁性物回收率相比不脱泥工艺条件下的磁性物回收率提高了0.51%, 煤泥净化率提高了2.58%。

基于以上分析, 由于预先脱泥工艺减少了进入重选系统的煤泥量, 进而降低了精煤稀介质磁选机的入料浓度, 同时煤泥在分选过程中对磁性物颗粒回收的影响小[3], 预先脱泥工艺条件下的精煤稀介质磁选机的磁选效果要好于不脱泥工艺。