余热发电系统介绍

余热发电系统介绍（精选9篇）

篇1：余热发电系统介绍

余热发电汽轮机组油系统工艺知识介绍

一、油系统的作用及工艺流程

1.油系统的作用

（1）减少轴承的摩擦损失,并带走因磨擦产生的热量和由转子传来的热量；

（2）向调节系统和保护系统装置供油，以保证其正常工作；

（3）供给传动机构的润滑用油

（4）供油过程中对管道及轴承起到清洗和防腐蚀的作用。

2.供油的工艺流程

由主油泵或高压交流油泵打出的油被送到润滑油过滤器和油冷却器处，控制油压力调节阀将使油压保持在0.8MPa以上，另外调整油冷却器入口冷却水量，控制油温度调节阀使汽机、发电机各处轴承入口处供油温度保持在35-45℃之间。

油路在润滑油过滤器入口处分为两条支路：

（1）一路到控制系统部分，控制油送到调节器主伺服电机，紧急停车阀及超速调节器导引阀等停车设施，为使控制油压波动最小，在管线上装有过压阀：注入润滑油压力为0.6MPa压力；

（2）另一路为润滑路线，0.8MPa高压油由双重孔板及润滑油压调节阀来降至0.1～0.13MPa左右，润滑油被送至汽机的每个轴承、减速机与发电机、减速啮合齿轮及盘车设施。

二、供油系统的设备组成及作用

1.余热发电油系统的组成：主油泵、高压交流油泵、润滑交流油泵、直流油泵、注油器、油过滤器、冷油器、油净化器、低压油过压阀、启动排油阀、油雾风扇、油箱、单向阀及相关的管道和阀门。

2.作用

1、主油泵：离心式油泵，位于减速机齿轮轴的前向端，由主减速齿轮通过一套泵驱动齿轮来驱动，离心泵由主轴直接带动，设备简单，系统紧凑，但自吸能力差，需使用注油器向油泵供油。

2.高压交流油泵：又称启动油泵或调速油泵，其作用是在主油泵不能正常工作时向调节、保护、润滑系统供油。自动启动连锁条件：润滑油压≤1MPa时高压油泵自动启动；

3.润滑交流油泵、直流油泵：润滑交流油泵和直流油泵又称低压辅助油泵或事故油泵，作用是在主油泵不能供给系统润滑油时向各轴承及盘车装置提供润滑油。自动启动连锁条件：润滑油压≤0.05MPa时润滑交流油泵自动启动；润滑油压≤0.04MPa时直流油泵自动启动；

4.冷油器：对润滑油进行降温冷却的设备，控制润滑油温度在35°C~45°C之间，属于表面式换热器。油从上而下沿若干隔板构成的弯曲流道流动，冷却水则是自上而下在铜管中流动。要求油侧压力要高于水侧压力，防止铜管破裂时由内进水而使油质恶化。

5.润滑油过滤器、调速油过滤器在切换时：

（1）应先打开两单元之间的平衡阀进行油压平衡，方可进行切换；

（2）慢慢切换手柄（有锁紧装置的应先打开锁紧手柄），以防止可能出现的油压低而停车，手柄指向何侧，即何侧投入运行

（3）慢慢关闭平衡阀，确认油压稳定、无波动。

6.低压油过压阀：安装在冷油器出口油管道上，起稳定润滑油压的作用。阀门是弹簧力型的，以送返回油至油箱的方法来保持油压。在其执行机构上有一个波纹管腔，上侧备有弹簧。当入口压力过高时，阀门逐步打开，进行减压；当入口压力过低时，阀门逐步关闭，进行增压。

7.启动排油阀：确保副主油泵与主油泵切换过程中，系统稳定供油。当机组启动时，主油泵的出口压力低于启动油泵的出口压力，主油泵的油通过排油阀上的排油口流至油箱，带走主油泵内的部分热量，当启动油泵停止后，主油泵投入工作时，主油泵有的压力将排油阀活塞推下，主油泵出口油与排油口断开。

三、汽轮机启动时油压的建立

汽轮机的启动过程其实就是打开主汽门和高调门，使汽轮机进汽的过程，而这都是通过油压的建立来实现的，而建立油压的顺序是：安全油压——AST油压——OPC油压——DDV油压。先启动高压油泵通过挂闸建立安全油压，打开主汽门，在建立AST油压和OPC油压后建立DDV油压，DDV伺服阀控制高调门开度，从而实现汽轮机的进汽，冲转。

四、汽轮机组油系统常见故障现象及处理方法

1.轴承油温过高 ：油润滑油温基准值35℃～45℃，报警50℃轴承润滑油温度基准＜65℃，报警75℃

处理方法：

（1）检查过滤器内是否有白金属；

(2)增加通过冷却器的冷却水流量；

(3)如油温仍持续偏高，振动上升，则应缓慢地减速，停汽轮机，进行检查

可能原因：1）检查油温调节阀，是否存在故障；

2）油中有脏物，清洗滤油器 ；

3）油冷却器水或油侧存在气隔―――打开排气阀；

4）检查油冷却器是否堵塞；

5）轴承烧坏，检查确认后更换

2.润滑油过滤器中有杂质

检查：（1）确认物料的类型—如果是大量的白色金属则紧急停机。

（2）不是白色金属，为一般杂质（包括片状管道防锈漆）处理方法：

（1）经常更换过滤器筒

（2）操作油净化器

（3）检查油压，油温是否在正常范围内

3.润滑油过滤器中有轴承白色金属

处理方法：(1)准备停汽轮机

(2)检查油温、油压、振动及汽轮机轴向位移情况

(3)确认某处轴承,可能原因有轴承白色金属发现

1)轴承间隙有变化出现磨损

2)轴承油膜过薄，油流对轴承冷却效果不佳，容易发生干擦

和烧瓦现象

3)汽轮机严重振动（如水冲击现象）

4.油箱油位显示过高或过低

(1)油中进水（油位显示高）

(2)油滤筛有堵塞现象

(3)油位计不正常

(4)系统漏油或排污阀打开

(5)油冷却器头部或冷却管有泄漏现象（油位显示低）

5.润滑油压力异常下降

现象：（1）压力表上低油压

（2）润滑油压力低报警

（3）辅助油泵自动启动

（4）汽轮机跳闸（润滑油压力低于0.02Mpa汽轮机跳闸）处理方法：

（1）准备汽轮机停机，如有可能，恢复油压（检查辅助油泵的启动情况）

（2）检查油压开关和油压检测管路。

（3）检查油系统管路是否有泄漏，及时处理；

（4）切换润滑油过滤器磨

篇2：余热发电系统介绍

为进一步强化余热车间生产现场的管理,规范各岗位人员的行为,和旋

窑中控做好沟通协调,确保人身设备安全,确保机组良好运行,发电最大化.依照电力安全生产规程.结合实际工作,特制定以下工作标准: 一 核实每班各岗位人员是否到位,工作状态是否良好.二,检查主机及辅机设备是否运行良好,若有异常情况及时组织人员处理.三,核对运行参数, 1,汽机温度是否在290度以上,主汽压力在1.0Mpa以上,过冷度控制在3度范围,循环水温和后汽缸排气温度是否相差8-15度,凝结水泵电流7-8.5A.射水泵电流63-70A,循环水泵电流285A-265A,润滑油压0.055-0.16Mpa,安全油压 0.97Mpa,事故油压0.09Mpa,脉冲油压0.51Mpa,主油泵出口油压1.0Mpa,轴瓦震动在30um以下,轴向位移0.4mm,主保护装置是否投入,备用泵是否联锁,轴瓦温度80度.2,锅炉进口与出口温度 SP炉进口280度以上,出口在190-205度,AQC炉进口在350度以上,出口在85-110度.锅炉负压是否正常,蒸汽量是否与烟汽温度相匹配,AQC拉链机电流是否在7.0-9.0A,润滑是否到位,有无异常响声,SP炉震打装置是否工作良好

3,电气:功率因数0.8-0.95 发电机线圈温度130度以下.发电机铁芯温度120度.4,化水:1.炉水品质是否合格,SP炉硬度小于等于30umL/v 电导小于等

于10us/cm PH 8-11 除盐水指标 硬度小于等于10umoL/L 电导 小于等于10umoL/L

PH 8-11 凝结水指标

硬度小于等于10 电导小于等于10

PH 8-11 循环水指标

硬度小于等于900mg/L 导电小于等于1700us/cm PH 7.0-8.8 绿离子小于100mg/L 钙离子小于630mg/L 浓缩信数小于等于2.5 总磷 3-5mg/L 5,真空泵是否运行.6.锅炉硬度电导高的情况下,连排是否打开.四,工作人员和设备安全防护措施是否到位,巡视期间巡视人员是否按规定配戴安全帽,灭火器是否具备及完好状态 五,和旋窑中控操作员沟通,寻找最佳点,达到双赢.六,确保成果导向,把每日发电量分配到班产36700Kmh,台时4600Kwh 七,卫生标准,严格按公司卫生标准达到车间卫生9.0分以上.控制室卫生9.5分以上.九,完成领导交代的临时性任务.十,按照培训计划组织车间人员进行学习.汽机工作标准

汽机操作员在当值期间应严密监视各项数据的变化,并对操作规程,安全规程,重要运行参数熟悉,要严格按照规程统一操作,随时与锅炉操作员保持密切联系,及时依据蒸汽品质调整负荷,运行参数: 1.汽轮机

型号： 额定转速： 高压进气参数： 低压进气参数：

BN5.5-1.5/0.35 3000r/min

额定功率： 临界转速：

7500KW 1580~1630r/min

P1=1.5MPa

T1=300°C

Q1=30.6t/h（最大35.3t/h）P2=0.35MPa

T2=95°C

Q2=3.5T/h（最大4t/h）

2.辅机运行：过冷度控制在3度范围,循环水温和后汽缸排汽温度是否相差8-15度,凝结水泵电流7-8.5A,射水泵电流63-70A,循环水泵电流265-285A,润滑油压0.055-0.16Mpa 安全油压,0.95-0.99Mpa,事故油压0.09Mpa, 脉冲油压0.51Mpa,主油泵出口油压1.0Mpa,轴向移位0.4mm,主保护装置是否投入.备用泵是否联锁。3.汽轮机起动、运行标准（1）负荷限制规定：

1）下列情况下，允许汽轮机可带额定电功率长期运行： a.蒸汽压力降到1.35MPa（绝对），蒸汽温度降到290°C时，冷却水进水温度不超过25°C。

b.冷却水进水温度升高至33°C，但应满足下列条件： c.蒸汽参数不低于额定值；

d.冷凝器保持计算的耗水量；

2）后汽缸真空低于－0.0867MPa时，机组应减负荷运行；真空降至－0.0733MPa时，负荷应降至零；真空降至－0.0607MPa时应事故停机。

.降负荷前应通知各有关部门做好准备。各辅助油泵进行试验，试验盘车装置电机。

.检查主汽门、补汽门和调节汽阀阀杆有否卡涩现象。降负荷时，随时注意机组的膨胀及振动情况。

密切观察凝汽器热井水位，注意调整主凝结水再循环管道上的阀门开度。

注意检查调节汽阀有否卡涩。如调节汽阀卡住而且不能在运行中消除时，应逐渐关闭主汽门或电动隔离阀，减负荷停机。

负荷减到零，得到“解列”信号后，打闸关闭主汽门，将自动主汽门手轮关到底，检查主汽门是否关闭严密。当补汽阀投入时，应先将补汽阀关闭，检查关闭严密后，再“解列”关主汽门。

停机降速过程中，应注意电动（备用）油泵是否自动投入运行，否则应手动起动电动（备用）油泵，维持润滑油压不低于0.050MPa(表)。在汽轮机减速过程中，同时降低凝汽器的真空度，其方法是缓慢打开凝汽器抽空气管到射水抽气器间管道上的放空阀。凝汽器真空降至－0.04~－0.03Mpa，转速降至500r/min时，停止向轴封供汽。在汽轮机转速及凝汽器真空降低过程中，不可过早停轴封供气，否则冷空气将自轴端进入汽缸，使转子和汽缸局部冷却，严重时会造成轴封摩擦

和汽缸变形。

转子完全静止后，立即投入盘车装置。盘车期间切换为润滑油泵运行。汽缸金属温度（调节级后）降为250 °C后，改为定时盘车，直至汽轮机完全冷却（汽缸金属温度低于150°C）。盘车投入前，关闭射水抽气器，停下凝结水泵。

转子静止1小时后，后汽缸温度又不超过50 °C时，停用循环水泵。以后盘车时，改用备用水源向冷油器供水。

冷油器出口油温降至35 °C以下时，关闭冷油器水侧阀门。关闭汽水管道上的所有阀门，打开直接疏水门。关闭通向汽缸本体的疏水门，严防漏汽进汽缸内。

化水运行工作标准

化水运行人员的主要工作职责是为锅炉提供足量,合格的除盐水,并根据取样和化验结果及时给锅炉加药,确保水质量合格.当班期间应巡视二次所属设备运行情况,并检查循环水池水位,根据情况及时补水,当发生事故隐患时应根据规程要求及时进行处理,并立即向班长汇报,制水时定时测定阳床,阴床水质,然后确定再生时间,再生前确保酸碱罐内酸碱是否够用,如果剩余不多,立即通知领导购买.1.炉水测定标准:硬度小于30umoL/L.碱度小于等于2.0umoL/L 磷酸根:6-16

PH:25度时8-11 炉水不合格通过控制给水标准,加药,排污来控制调整.2.除盐水控制指标: 电导小于等于1.0us/cm 硬度小于等于10umoL/L 3.凝结水控制指标:DD(电导)小于等于10us/cm YD(硬度)小于等于10umoL/L 4.给水标准: YD小于等于30umoL/L

DD小于等于10us/cm 5.化验循环水,根据水质情况合理加药,排污,严格控制水质量标准,根据浓缩倍数适当调整排污量,减少水量损失.降低补水率.循环水控制标准:总磷:3-5mg/L YD:小于等于900mg/L JD小于等于500mg/L DD小于等于1700us/cm PH:7.0-8.8 CL小于等于100mg/L 钙离子小于等于630mg/L 浓缩倍数小于等于2.5 6.再生时各参数标准:再生前进行反洗15min,确保除氧器水位不低

于1.2m.疏水箱不少于半箱.除盐水箱水位2.7m以上.然后通知汽机人员关闭除氧器进水阀进行再生.再生时再生剂流量控制HCL:0.3-0.4立方米/h.NaoH.0.3立方米/h 再生水流量控制在3.2立方米/h.HCL用60cm NaoH用45cm.然后进行量换40-60min 正洗时确保原水压离0.2Mpa左右,一般进行15min.当阳床硬度小于10umoL/L PH 4-5 阴床:YD小于10umoL/L PH:7-8 DD小于等于10us/cm时阴床出水。

7.化水运行人员应熟悉所有的化水设备的操作,调整,维护及事故处理,当发生隐患时,能及时并准确的找出问题所在,并处理,当无法处理时应立即同志当班班长或检修人员处理,并记录.电气工作标准

电气操作员在当值期间应严密监视各项数据的变化,查看各参数是否在规定范围之内,励磁电压(41-138.5V)励磁电流(121-295A)有功,无功,恒功率(0.8-0.95)最高运行电压不应高于额定值110%,发电机正常运行频率保持在50Hz,正常变动范围为正负0.2Hz,最大偏差不得超过正负0.5Hz.此时发电机可带额定负荷运行,禁止升高或降低频率运行.运行中的检查,在巡检设备的过程中,对电机检查轴承温度,振动,轴承润滑是否良好.地脚螺丝是否有松动,接地是否良好.检查发电机碳刷是否有无打火.定期对所维护的设备保养加油,并做好记录.1.主要设备电流：

凝结水泵电流7-8.5A

射水泵电流63-70A 循环水泵电流265-285A

低压给水泵4.5A 高压给水泵140-154A

AQC拉链机电流7.0-9.0A 2.发电机各部分温度的规定:（1）发电机定子线圈、铁芯最高允许温度分别为130°C。（2）转子线圈最高允许温度为130°C。

（3）发电机额定冷却风温出入口之差为40°C，其最低进风温度应以空冷器不凝结水珠为标准；通常凝结水珠的温度在20°C左右。3.发电机运行中的监视和维护

发电机运行中除按本规程5.3.2的要求进行有关检查外，还应检查以下各项：

（1）发电机进出口风温在规定范围。（2）发电机各部应清洁，周围无杂物。

（3）从发电机窥视孔对内部进行检查，不应有电晕及凝结水珠，线圈无变形，内部清洁无异音。

（4）所有炭刷接触良好，无过短、冒火、发热、卡住、破碎、跳动及迅速磨损现象。

（5）发电机引出线各接头应牢固，主开关、励磁开关刀闸不应发热、变色。（6）风冷室内无杂物、水及凝结水珠现象。

（7）每班应检查一次10KV母线与励磁回路绝缘情况，在励磁回路工作时不要进行测量。

运行中发现炭刷长度已达到或接近使用极限时，应及时将其更换（炭刷接触面至炭刷铜辫的长度小于或接近总长的1/3），更换时应注意下列各项：

（1）更换炭刷时应站在绝缘垫上，使用工具手柄应用绝缘物包好，不得同时触及不同极性的导体，或一处触及导体、一处触及接地部分，以免造成接地短路。（2）更换炭刷时要扣紧袖口，注意不使衣服及拭布被转动的部分挂住。（3）更换炭刷不应将两块炭刷同时提起，应一块一块的进行更换，并将炭刷表面打磨光滑，其接触面积不得少于70％。

（4）更换炭刷时应先提出炭刷后方可拆压辫螺丝，安装时相反，所用炭刷型号必须一致。

（5）每班更换炭刷的数量不得超过全部炭刷的1/3。

（6）更换炭刷应由有经验的人员进行操作，执行工作时应严格执行《安规》中的规定。

锅炉工作标准

（一）锅炉运行值班人员的职责

1.运行人员的任务就是要保证运行参数的稳定和绝对安全。为做到上述两点，要求余热锅炉的运行人员必须随时监视运行工况的变化，主要是监视汽压、汽温、水位、以及汽水品质。汽水品质不可忽视，汽水品质不合格易造成受热面结垢、积盐、恶化传热，严重的还会引起超温爆管。

2.在余热锅炉正常运行中，要求每班至少进行4次全面巡视检查，如果发现异常，应该及时处理。一般巡视检查的范围包括余热锅炉房内的全部设施，对巡视检查出的问题，除及时处理外，还需做好记录，以备查用。

3.余热锅炉运行数据日常记录工作是每小时进行一次。记录的目的在于分析运行情况，合理进行操作，判断事故的隐患。

（二）汽压调节

保持汽压稳定是余热锅炉运行中一个很重要的指标。如果汽压过高，会引起安全阀的频繁动作；余热锅炉汽压波动太大，则不能满足汽轮机运行的要求，同时也可能引起锅炉本身发生事故。因此运行人员必须密切注视运行压力的变化，做到勤与水泥生产操作人员联系，勤与汽轮发电机操作人员联系，根据烟气温度、流量调整发电负荷，保持汽压稳定。

（三）位监测

水位监测的重要性不言而喻，而冲洗水位计是一项基本功。为了清洁水位计玻璃板，便于观察水位，并防止水汽连通管堵塞，以免运行人员被假水位现象所迷惑而造成汽包缺水或满水事故。冲洗水位计的操作步骤是：

（l）全开水位计的放水阀，冲洗汽联管、水联管和玻璃（石英）管；

（2）关闭水位计水侧旋塞，冲洗汽联管和玻璃管；（3）关闭水位计汽侧旋塞，开水侧旋塞，冲洗水联管；（4）开汽侧旋塞，缓慢地关闭放水门，此时水位应立即上升至冲洗前正常水位，并有轻微波动；

（5）如冲洗后与其它水位计校对，发现水位计发现异常，应当重新冲洗、校对。

冲洗水位计时，操作要缓慢，不可同时关闭上部的汽阀和下部的水阀，以免玻璃管剧烈冷却。操作人员要有切实的防护措施，操作时面部不要正对水位计；以防玻璃管破锅炉汽包压力应控制在1.8Mpa以下,过热蒸汽1.6Mpa以下.低压汽包0.5Mpa以下,过热蒸汽0.35Mpa以下.如汽压过高,会引起安全阀的频繁动作,汽压波动大,也不能满足汽轮机运行,还可能引起锅炉发生事故,所以要严密注视压力变化,勤与中控联系,及时调整.保持汽压稳定.AQC,SP过热蒸汽低于290度,低压过热蒸汽低于140度.应开启疏水,联系中控提高烟温,避免蒸汽带水,发生水冲击.汽包水位,低于正常水位,避免负荷增加,压力下降过快,造成水位突然上升,如水位过高,应立即开启紧急放水,及时调整.锅炉正常运行中,应勤与中控联系在保证旋窑的同时,尽可能的加大锅炉负压,还有烟汽温度,同时调整旁路来提高发电量,定期对自己所维护的设备保养加油,锅炉极度电导高的情况下,加强对锅炉排污.碎伤人。

余热电站班长工作标准

班长在当值期间对本班人员核实,工作状态是否良好.并规范各岗位人员的行为,和中控做好沟通协调,确保人身设备安全,发电量最大化,依照,电力安全生产规程,结合实际工作,定以下工作标准: 一检查主机及辅机设备运行是否良好,若有异常情况及时组织人处理.二,核对参数,1,汽机温度是否在290度以上,主汽压力在1.0Mpa,循环水温和后汽缸排汽温度是否相差8-15度.润滑油压0.055-0.16Mpa,安全油压0.97Mpa,事故油压0.09Mpa,脉冲油压0.51Mpa,主油泵出口油压1.0Mpa,轴瓦震动在30um以下,轴向位移0.4mm,主保护装置是否投入,备用泵是否联锁.三,锅炉进口,出口温度:SP炉进口280度以上,出口在190-205度,AQC炉进口在350度以上,出口在85-110度.锅炉负压是否正常,蒸汽量是否与烟气温度相匹配,AQC拉链机电流是否在5.2-6.0A.润滑是否到位.有无异常响声.SP炉震打装置是否工作良好.四,电气,功率因数0.8-0.95,发电机线圈温度90度以下.发电机铁芯温度85度.五,真空除氧器是否运行

六,锅炉硬度,电导高的情况下,连排是否打开.七,工作人员和设备安全防护措施是否到位,巡视期间巡视人员是否按规定配戴安全帽.八,确保组班发电量,严格按公司卫生标准达到车间卫生9.0分以上.控

制室卫生9.5分以上.1． 主持班前会，核实本班出勤人员，了解设备运行情况：传达车间当天工作安排意见，班组成员按时签到并能自觉检查各岗位设备运行情况；主动与交班班长交流沟通，掌握有无异常运行方式及所采取的措施。2．（1）填写接班记录，安排本班工作：正常履行交接班手续，按照车间“卫生管理制度”的分工和标准安排各岗位人员打扫卫生；根据锅炉运行参数适时调整汽轮发电机组的负荷，保证稳发多供；对存在的设备缺陷报告车间主任，并能采取措施，保障设备安全运行。（2）与中控联系了解水泥线生产情况，并通报电站生产情况：定时与中控人员联系，报告余热锅炉的温度、压力，协调负荷增减的趋势，优化余热发电系统的最佳运行方式。不主动联系或调整不及时，每次成长赞助10元、俯卧撑10个。3． 巡回检查锅炉、汽机、化学、电气各专业设备；按照各专业的巡回检查路线图，对各专业的主要设备进行定时检查，发现设备安全隐患及缺陷，应立即采取正确的安全措施并汇报车间主任；监督各专业进行设备的定期切换试验，随时掌握主蒸汽温度和压力、负荷、真空等重要运行指标。4． 了解各专业现场安全措施执行情况：（1）正确地和安全地组织工作，监督本班人员正确使用劳保用品和安全用具。（2）协助车间或公司组织的安全检查活动，对发现的安全隐患要及时落实整改。（3）对本班组当班期间所发生的异常、障碍、未遂及事故，要及时记录和上报，保护好事故现场并组织分析原因、总结教训，杜绝类似事故的重复发生。5． 坚守岗位：班长值班期间不得擅自离岗，外出巡检时应指定电气或锅炉专业的主操作员临时负责，并保持与控制室联系畅通。6． 根据锅炉出力，保证机组安全生产和经济运行：余热发电必须依附熟料线的生产情况，而锅炉进口烟气量是影响其出力的关键，只要熟料线运转率正常，应保障机组具有最佳运行方式。7． 负责统计本班发电生产主要经济指标：在确保当班期间不发生人身和设备事故的同时，保证班发电量不低于机组经济负荷即8MW、自用电率小于8%，保持一定的先进指标。在车间开展的小指标竞赛中，对成绩突出者报公司给予奖励；在每旬评比最后一名交成长赞助5元、俯卧撑5个，月度考核最后一名交成长赞助10元、俯卧撑10个。8． 服从上级命令，做到令行禁止：积极参加公司或车间召开的有关会议，及时向班组成员传达上级指示精神；工作上服从车间的统一指挥，遵守调度命令，保证正常的生产秩序。不按时参加或违犯相关纪律，每次成长赞助5元、俯卧撑5个。9． 组织参加专业知识培训和读书学习，并能与班组成员共同成长：在班组中经常开展相互学习，自觉提高专业水平，能正确指导工作，保持头脑清醒处理意外事件；主动进行事故预想，把可能发生的异常、障碍及时消除，防患于未然。10．例行班后会：在交班后组织班后会，及时通报本班安全生产情况，欣赏班组成员，查摆不足和问题，总结经验、汲取教训。没按规定组织班后会或不认真执行，每次成长赞助5元、俯卧撑10个。

篇3：水泥厂余热电站电气设计方案介绍

水泥厂余热电站单机规模一般在12MW以下。整个余热电站组成有:汽轮发电机、窑头AQC炉、窑尾SP炉、循环水及冷却塔系统和化学水处理系统。从负荷分布看, 这5个系统中循环水及冷却塔系统和汽轮发电机辅机系统的电气负荷比较大, 共约占全厂负荷的90%左右;AQC炉、SP炉和化学水处理系统的电气负荷均很小, 一般各占约3%左右。从位置分布上看, AQC炉和SP炉相对汽轮发电机房 (简称主厂房) 一般比较远, 循环水及冷却塔系统则离主厂房相对较近。从控制来说, 化学水处理工艺上自成一个系统, 一般单独设车间控制室控制, 其余系统密切相关, 则全部由电站中控室DCS系统控制。

2 余热电站电气设计方案

2.1 只设置一个电力室的集中控制方案

由于AQC炉和SP炉负荷太小, 其热工监测点数每炉在30～50点左右, 也不太多, 从经济的角度, 一般不设电力室 (包括I/O站) 。这样在余热锅炉距主厂房不超过300m, 循环水及冷却塔系统在主厂房附近, 即各车间坐落位置相对紧凑的情况下, 电气设计一般采用只设置一个电力室的集中控制方案。

具体为:紧靠汽轮发电机房设置高低压电力室;电力室上面的汽机运转层平面设置中控室 (包括I/O站) 。电力室内包含电站所有高低压开关柜和变压器等设备。电站电气设备均由此电力室放射式馈电, 电站各车间热工信号也均用电缆引至中控室内I/O站, 所有设备 (化学水系统除外) 均由电站中控室控制。余热电站通过电站高压系统在水泥厂总降与供电电网并网运行。图1为我公司按此方案为浙江某水泥线配套设计的6MW余热电站电气控制方案。

这种方案的优点是, 全电站只在汽轮发电机房设置一个电力室和一个I/O站, 集中考虑问题, 牵扯面少, 电气设计简洁, 土建投资较省, 同时电气成套设备的高度集中, 使运行、维护、管理相对简单。在我们历年设计的200多个工程中, 约90%采用此种方案。

2.2 余热锅炉分别设置电力室的分散控制方案

当AQC炉和SP炉距主厂房超过300m时 (包括有多个AQC炉和SP炉的情况) , 若在主厂房集中设置电力室和I/O站, 超长的距离会耗费大量的电缆和电缆桥架, 不但投资大, 而且现场电气工程安装量也相应很大。此时设置余热锅炉电力室 (包括I/O站) 就很必要了。在保证电源可靠性的前提下, 并且从DCS系统配置上, 充分利用分散控制系统的分散结构特点, 重点对余热锅炉电气设计作了改进。即在主厂房集中设置电力室的同时 (包括I/O站) , 在余热锅炉各车间也设置电力室 (包括I/O站) 。电站所有电气设备均由各自电力室馈电, 电站各车间热工信号则均引至各自I/O站。

本方案中, 比较麻烦的是要解决场地问题。余热发电项目好多都是在正常生产的水泥线上建设, 是改造工程, 锅炉所处的地方都空间小, 设计时往往找不到合适的地方来增加锅炉电力室和放置I/O站。即使是在水泥线和余热电站同步建设的情况下, 设计方案时往往只会考虑给主体余热锅炉预留位置, 很少涉及到电气预留的具体问题, 这也给该方案的实施造成一些困难, 该方案能否可行, 要看实际情况确定。

在以往设计中, 我们发现, 通过和甲方良好沟通, 由甲方来解决场地问题, 情况就要好得多。甲方对厂区情况熟悉, 一般会从水泥线挖掘寻找, 为设计提供有利因素。如我公司在为福建某水泥线配套设计的10MW余热电站电气方案 (见图2) 时, 甲方在了解了余热电站特点后, 对锅炉附近的水泥线电力室做小小改动后, 没有再建余热锅炉电力室, 而是利用水泥线窑头和窑尾的电力室来放置余热锅炉的电气设备, 甲方甚至还为余热锅炉解决了可靠电源。该方案外线电缆极少, 外线部分有的还可利用厂区原有电缆沟, 能节省很大一笔投资。此种方案需要调研多, 较麻烦, 目前采用还比较少, 不到5%, 但从优化设计, 减少成本方面看, 是余热电站设计时应该重点研究的方案。

3 总结

篇4：焦化系统余热回收利用

关键词：焦化系统；余热回收；可持续发展

焦化企业在生产过程中会产生大量的热量，而这些热量一直被焦化企业所忽视，造成了资源的巨大浪费，在我国构建生态可持续发展、实现企业节能减排的当前时代背景下，焦化企业要重视对余热的回收，通过余热回收实现资源的最大利用，并且为企业增效提供重要的创收途径。

1 总论

鹤岗市征楠煤化工有限公司现设计年产120万吨焦炭生产线，生产过程中产生荒煤气，荒煤气被氨水喷洒冷却至90℃左右，荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来，煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间，净化车间利用横管换热器间接冷却煤气到25℃，同时循环水可达到40℃，循环水利用凉水架降温，严重浪费能源。

如果这些余热不进行回收利用，不仅浪费了宝贵的能源，也污染了环境。因此采取措施，对焦炉产生的煤气进行余热回收利用，对有效降低能耗，推动实现可持续发展战略具有十分重要的现实意义。

为落实科学发展观，贯彻节能减排的可持续发展战略。我公司拟对焦炉煤气余热进行回收利用，拟建一套余热采暖装置，将产生的热量供厂区所有采暖使用。

2 焦化工艺

在焦化企业生产过程中，备煤车间将配置好的煤装入到煤塔中，相关工作人员将煤按照作业计划从煤塔中取出相应重量的煤炭之后，装入装煤车之后，将其推入碳化室内，然后煤炭在碳化室内经过系列的高温作业之后形成焦炭，并且与此同时产生荒煤气。当碳化室内的经过高温作业形成的焦炭成熟之后，就会利用推焦车将其推出，并且利用拦焦车将其置于熄焦车内，并且经过相关设施的牵引，将其置于熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的煤炭将被卸到相应的凉焦台中进行凉却，成熟后的焦炭在冷却一段时间之后，就会送到筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。

经过焦化处理工艺，煤在碳化室内经过干馏过程会产生大量的荒煤气，而这些荒煤气会聚集到碳化室顶部的空间，然后这些荒煤气则会经过系列的管道进入集气管，而荒煤气的温度要在700℃左右，而这些热量却没有被焦化企业所有效的应用起来，而是其在相应的桥管中被氨水喷洒之后冷却下来了，无形之中造成了大量热量的损失。与此同时荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。

来自焦炉90℃左右的荒煤气首先通过气液分离器实现气液分离，分离出的粗煤气由上部出来，进入横管初冷器分两段冷却。

初冷器分上、下两段，煤气上进下出，冷却水下进上出，煤气在初冷器上与冷却管内的循环水换热，从90℃冷却至45℃，循环水由32℃升至40℃，然后煤气进入初冷器下段与冷却管内的低温水换热，煤气从～45℃冷却到20～25℃，低温水由19℃升至27℃。

对于其中40℃循环水仍有较大的余热回收价值。

3 工艺流程介绍

3.1 流程图

3.2 采暖流程

本工艺是采用将冬季使用的循环水分为两段，上段为采暖换热段，下段为循环水冷却段，上段的采暖水通过1-3（3台初冷器）换热后，进入4（采暖水槽），通过5、6、7（采暖加压泵）加压后送往8（用户）使用，用户使用后的回水再次回初冷器换热使用。如果换热后温度不够，可以通过加汽阀门补充适量的蒸汽。在使用过程中，水量不足时，可以通过补水阀门来控制采暖水槽的液位。

3.3 余热回收系统的组成

该系统由3台初冷器、200立水槽、3台采暖泵组成。

4 余热回收系统技术参数

三台初冷器上段可带30000㎡采暖面积，室内温度达到35℃。因此要对余热回收系统技术参数进行设置，根据余热回收的总体要求对相关的设备进行参数设置，以此实现余热的有效回收。

5 结论

随着近几年来焦化行业的余热回收项目造价大幅度降低，同时余热回收效率大幅度提高。从上述分析可以看出，余热利用项目，创造巨大的环保效益，同时能够创造可观的节能效益和经济效益，本设计方案在不影响生产的前提下，采用成熟的余热回收技术，实现了一举多得的收益，确实是应该大力提倡的节能减排项目。

参考文献：

[1]金刚.氧化铝生产系统余热综合回收利用[J].轻金属，2014（11）.

[2]刘松清.吴小平.焦炉烟道气余热回收利用技术的研发与实践应用[J].宜春学院学报，2013（12）.

[3]齐卫杰.焦化生产过程中炼焦余热回收利用工艺探析[J].企业技术开发，2011（02）.

[4]连红奎，李艳，束光阳子，顾春伟.我国工业余热回收利用技术综述[J].节能技术，2011（02）.

[5]朱龚星，郭航.余热回收技术发展现状与节能评价指标[A].庆祝北京制冷学会成立三十周年暨第十届学术年会论文集[C].2010.

篇5：余热发电技术要点

为在水泥厂建设运行方式灵活可靠的电力生产系统，并能很好地与水泥生产配合运行。其技术要点及与水泥工艺的结合具有以下特点：

① 窑头AQC余热锅炉采用两段受热面。保证电站运行安全，最大限度利用窑头熟料冷却机废气余热，充分考虑耐磨措施并提高热效率。AQC余热锅炉一段为蒸汽段，生产1.6 MPa－320℃的蒸汽，作为汽轮机主蒸汽；AQC余热锅炉二段为热水段，生产135℃的热水，为AQC余热锅炉蒸汽段及SP锅炉提供给水。② 窑尾SP余热锅炉采用一段受热面。统筹安排水泥生产线烘干用废气热量，充分考虑锅炉高负压运行条件，保证清灰措施并提高热效率。窑尾余热锅炉为蒸汽锅炉，当水泥窑尾废气温度波动时，相应的窑尾余热锅炉的产汽量也随之发生变化。窑尾余热锅炉生产的蒸汽与窑头余热锅炉蒸汽段生产的蒸汽一起进入汽轮发电机发电。

③ 为了保证电站一旦出现事故不影响水泥 窑生产，余热锅炉均设有旁通废气管道，一旦余热锅炉或电站发生事故时，可以将余热锅炉从水泥生产系统中解列，不影响水泥生产的正常运行。

④ 该系统在线运行的低温余热发电用凝汽式汽轮机调节系统，采用数字调速器、电液转换器、液压执行器组成，调速控制标准达到NEMA D级精度（最高）。通过调速器实现汽轮机进汽

压力的前压调节，达到进气压力不会因余热锅炉的压力波动，影响汽轮机的安全。同时，采用组合设计，整个供油系统集中在一个底盘上，大大缩短设计与安装时间，方便用户使用和管理。液压执行装置可在运行状态下对进气速关阀进行灵活性试验，确保机组安全运行。

篇6：余热发电现场考察报告

7.5MW纯低温余热发电机组现场考察的报告

根据《湖南省资源综合利用电厂和热电联产机组认定实施细则》（湘经环资（2007）360号）的通知要求和华新水泥(道县)有限公司的申请，2011年9月17日我委会同市财政局、市物价局、市国税局、市环保局、市城建局等部门，对华新水泥（道县）有限公司申请的1×7.5MW纯低温余热发电机组进行了现场考察，现将考察情况综合如下：

一、华新水泥（道县）有限公司于2009年5月20日成立，公司资产总额5.9326亿元，现有一条日产4000吨新型干法水泥熟料生产线，年生产水泥200万吨，是永州市建材行业骨干企业之一。

二、公司现有一台7.5MW低温余热发电机组，项目于2009年4月27日经湖南省经济委员会（湘经投资备

[2009]92号）批准建设的，建设内容为1×7.5MW纯低温余热发电机组，包括一台水泥窑AQC余热锅炉、一台水泥窑SP余热锅炉及一台7.5MW补汽凝汽式汽轮机等主要装备，根据预热的可利用量和工质参数，项目总投资4768万元，于2010年10月31日竣工并投入运行，该项目按照项目管理权限批准和按批准的内容进行建设，符合国家产业政策和资源综合利用政策及相关规定。

三、低温余热发电机组所用原材料（资源）符合国家《资源综合利用企业所得税优惠目录》（2008年版）范围，所用燃料全部为公司新型干法水泥生产线所含窑尾余热器一级筒废气及窑头冷却机废气的余热，即在新型干法水泥生产窑头和窑尾设置余热锅炉，在余热锅内给水与废烟气进行交换，生产过热蒸汽，进入汽轮机做功，由汽轮机带动发电机发电，形成比较完整的热能循环系统，发电机组所用燃料来源稳定可靠，数量及品质能满足运行要求。

四、机组所生产的电力，通过自备电厂并入电网---湖南省电力公司永州电业局，上网电价暂未核定（目前所发电力全部自用），2010年10月31日并网起至现在累计发电2616万千瓦时，低温余热发电能单独计算盈亏。

五、外排污染物能达标排放，该项目前期经过环保部门审批，工程建设基本满足省环保局对该项目的环评报告书批复要求，通过了省环保部门“三同时”验收，2011年1月，经永州市环保局环境监测站在线对比监测，项目环评审批的意见和建议基本落实，并安装了脱硫除尘装置，外排的各类污染物达到国家规定的排放标准，满足建设项目竣工环境保护验收的要求。

六、公司提供的申报认定材料与现场考察的情况基本相符，有关证照齐全有效，公司申报材料采用A4规格，编印目录，按顺序打印装订成册，资料齐全完整，符合申

报条件要求。

七、建设与要求：企业应进一步加强现场管理，完善有关记录，科学管理，建立健全各项规章制度，确保机组平稳、正常运行。

现场考察人员：

永州市经济委员会主任：

永州市经委能源与综合利用科： 永州市财政局企业科： 永州市国税局所得税科： 永州市物价局价格科： 永州市环保局审批科: 永州市建材科研所:

篇7：余热发电实习心得体会

利用生产过程中多余的热能转换为电能的技术。余热发电不仅节能，还有利于环境保护。余热发电的重要设备是余热锅炉。它利用废气、废液等工质中的热或可燃质作热源，生产蒸汽用于发电。由于工质温度不高，故锅炉体积大，耗用金属多。用于发电的余热主要有：高温烟气余热，化学反应余热，废气、废液余热，低温余热(低于200℃)等。

此外，还有用多余压差发电的;例如，高炉煤气在炉顶压力较高，可先经膨胀汽轮发电机继发电后再送煤气用户使用 余热的回收利用途径很多。一般说来，综合利用余热最好;其次是直接利用;第三是间接利用(产生蒸汽用来发电)。如钢铁工业：钢铁厂中的焦炉。目前我国大中型钢铁企业具有各种不同规格的大小焦炉50多座，除了上海宝钢的工业化水平达到了国际水平，其余厂家能耗水平都很高，大有潜力可挖。

篇8：余热发电疏水系统降噪措施

余热发电系统所有疏水都汇集到疏水母管线, 然后分为两路, 一路排入地沟;另一路进入疏水扩容器, 分离出蒸汽与疏水后分别外排。疏水汇聚到疏水母管线时, 随着压力的增大, 疏水排汽时的噪音也增大。

将排地沟的疏水母管线及疏水箱上的疏水扩容器排汽一并引入一四周用红砖砌成的平房内。该房面积约40m2, 中间用空心砖隔出面积相同的4个房间 (见图1) , 并在最后的D房间的红砖墙上安一个百叶窗式小门用于排汽。因为中间隔墙用空心砖, 气体可通过, 蒸汽依次经过A、B、C和D房间后排入大气。

篇9：烧结余热能高效发电问题分析

关键词：烧结；余热能回收；高效；发电

中图分类号：TM617 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）05-0169-02

钢铁工业作为国民经济发展的中坚力量，是实现我国工业化的重要产业。而建筑等多个领域对钢材需求量日渐增多趋势下，能源消耗与环境保护之间的矛盾随之暴露，钢铁工业面临着巨大的节能减排的挑战。钢铁生产过程中涉及到烧结工序，会产生大量热能，如何将充分利用这些热能实现发电目标成为该领域发展及改革的当务之急。

1 我国钢铁工业烧结工序能耗现状分析

2012年，我国烧结矿产量高达8亿t之多，同比上涨了5.63%，但是烧结工序能耗并未发生较大变化，始终是能耗的主要环节，也成为钢铁经济成本控制的关键点。对我国烧结工序能耗变化情况调查和研究可以看出，我国烧结工序能耗整体呈现下降趋势，但是仍然维持在55 kgce/t上下，相比较国际先进水平存在较大差距[1]。烧结过程中，其能耗构成主要为固体燃烧占80%，电力占14%，可见，加强对烧结工序节能的研究势在必行。

2 现阶段烧结余热高效发电存在的问题

影响烧结余热高效发电的主要原因表现在温度、设备等多个方面。

2.1 温度过低，难以满足发电需求

结合某钢铁企业余热发电实际情况来看，2013年9月至2014年1月锅炉温度变化十分明显，呈现先升后降趋势，其中11月份温度最高，为387.67 ℃，相对应的发电量也随之增加，而1月份的温度最低为322.36 ℃，其发电量仅为10.5 MW，较11月份下降7.5%。可见，温度变化是决定发电量的重要原因，温度越高，那么发电效率也越高。

2.2 烧结连续性较差，影响烧结效率

据相关资料显示，添加适量的溶剂能够改善燃料的透气性能，影响其烧结稳定性，碱度稳定性与烧结矿合格率具有趋同性，充分证明了烧结工艺与烧结效率之间存在密切联系。烧结产生的余热能受到诸多因素的影响，其中难免会遇到停机情况，加之近年来钢铁企业效益下滑等因素的影响，我国烧结机作业率持续走低。

烧结作业率低的直接表现为反复停开机，而每次开机，锅炉等设备都将承受一次热交变应力，长此以往，势必会缩短设备使用寿命。如若在此过程中，忽视对设备的保养和维护，还会出现不同程度的腐蚀问题。

2.3 设备回收系统密封性偏低，降低余热温度

当前，对于烧结环冷机台车的制造工艺水平并不高，促使设备下部仍然延续传统热橡胶条进行密封处理。而长时间运行后，密封胶条势必会出现不同程度的磨损和老化问题，且长期在蒸汽笼罩下，大量炽热的烧结材料会损坏密封条，导致循环系统中存在多处漏风点，在一定程度上降低了余热温度，进而影响到发电效率。影响烧结余热发电效率的因素较多，作为钢铁产业发展的薄弱环节，加强对该方面工作的研究显得尤为重要[2]。

3 提高烧结余热发电效率的有效途径

3.1 采取梯度方式利用余热，实施多炉带一机措施

就热工理论来看，一切不可逆过程均朝着降低能量品位的方向进行，热工转换效率与余热温度息息相关。因此结合该理论，钢铁企业应坚持合理原则，采取梯度方式充分利用余热。将烧结系统余热温度较高的部分用于发电，而随着温度的下降，当温度处于中间位置时，可以助燃空气电火炉等环节，温度过低时，可以用于对烧结材料的干燥处理等工作。通过将温度划分为多个等级，能够促使余热资源得到充分利用，且效率最佳。

钢铁企业内部有多台烧结设备，且设备之间的距离并不远。为了提高设备运行有效性，可以在两台设备之间设置一套汽轮机发电机组。在日常运行过程中，如若其中某台设备出现故障，可以利用另一台设备继续供热发电，增强发电稳定性，避免停机对余热能量产生的消极影响，通过这种方式，既能够有效避免甩炉问题，还能够充分利用热能[3]。当前，我国投运三套烧结余热发电系统中，包含两炉带一机模式，如马钢和鞍钢，取得了显著的经济效益，值得进一步推广。

3.2 增强热源稳定性，增强余热发电水平

要想真正提高烧结生产作业水平，稳定热源，需要最大限度上减少烧结停机次数，并加强对设备及操作等方面的调整和优化，控制烧结漏风率。具体来说，可以减少烧结系统与外界的压力差，适当将发电后产生的废气引入到烧结设备前的料层封闭到罩内，实现热风烧结，继而减少冷风与燃料之间的接触面积，提高热源整体稳定性。随着科学技术快速发展，机械设备制造工艺水平也随之提升，企业应积极引进采取先进工艺制造的设备，如全金属柔磁性密封等技术，从根源上避免漏风问题的产生。不但如此，还可以结合企业具体生产情况，适当调整补燃系统等，实现对燃料的充分燃烧等，提升热源品质及稳定性，以此来满足发电需求。

3.3 提高设备运行效率，增加发电量

在企业生产管理过程中，管理者要树立节能减排观念，重视烧结余热发电工作，通过合理控制出口烟温，优化设置炉内结构，在设备制造环节加强对密封性的把控，并选择合适的炉管形式及材质。为了避免设备长期运行对管材产生的腐蚀问题，可以对管材表面进行涂层处理，既能够延长管材使用寿命，还能够避免管材漏风等问题产生的消极影响，从而提高烧结余热发电有效性[4]。

随着钢铁产业节能减排改革的进一步发展，相关人员应加强对余热能相关影响因素的研究，如余热锅炉当量等，合理确定设备主蒸汽、再热蒸汽等压力参数，特别是突发状况下设备负荷变化后，设备要采取的运行方式等，提高设备运行经济性，实现企业经济效益最大化目标。

3.4 合理划分区域，推广区域联合发电

一般来说，如果企业燃烧排气设备较多，其热源较为分散时，可以按照工序区域等将独立的余热回收系统产生的蒸汽，借助各自的管网，向发电系统供汽，将热能集中到一个地区，增加系统循环热效率的同时，还能够避免发电设备重复建设增加的成本等。就普通钢铁企业来说，可以分为炼铁和炼钢两个区域，构建联合发电模式。就前者来说，可以分为焦炉烟气回收系统、荒煤气回收蒸汽等；后者主要包括转炉饱和蒸汽等装置。

4 结 语

根据上文所述，可持续发展观及科学发展观明确要求钢铁企业要坚持朝着节能环保方向发展。因此针对烧结余热发电方面存在的低效率问题，钢铁企业管理者要树立现代管理理念，加强对烧结余热能量利用的研究，立足于当前发电低效存在的问题，采取行之有效的措施，从设备、能源利用方式等多个角度入手，不断提高烧结余热能源的利用率，促使热能转换为电能，创造更多经济效益，从而促使钢铁产业在国民经济发展中的积极作用得到充分发挥。

参考文献：

[1] 赵斌，路晓雯，刘曼，等.烧结余热发电系统的热力学分析和系统优化[J].

华北电力大学学报（自然科学版），2010，（3）.

[2] 李冬庆.烧结冷却机余热发电系统及其关键技术[J].烧结球团，2010，（6）.

[3] 陈瑾瑜，马忠民.我国烧结余热发电现状及发展建议[J].冶金动力，2015，

（3）.