选粉机结构及工作原理（共14篇）
篇1：选粉机结构及工作原理
1.选粉机结构及工作原理
V型选粉机是20世纪90年代磨开发的一种新型选粉机、一般与辊压机配套构成各种辊压粉磨系统。V选粉机将辊压机辊压出的料饼打散、分级、根据工艺需要还可以对物料进行烘干，V型选粉机的出现给辊压粉磨系统带来了新的生命力。为满足不同工艺方案对V型选粉机带料量和带料细度的不同要求，vx系列选粉机比表面积150－200kg
Vx选粉机是一种完全靠重力打散、靠风力分选的静态选粉机，用于分离无粘性，低水分的物料，除了用于辊压机系统外，也可用于出磨或出磨选粉工艺线。
被分选物料水分较大时，可在选粉机进风口通入热风烘干。
使用限制
选粉机不能用于粘性和半流体物料，要求被选粉物料综合水分小于5％
超过300°C的高温会降低耐磨件使用寿命，所以要求被分选的物料最高温度不超过300°C，通入热风最高温度不超过300°，通常情况下，物料和热风的温度应控制在40-80°C之间。
为了更好的应用选粉机，进入选粉机的最大物料力度小于35mm，这决定于工艺线物料的类型。
由于选粉机本身不能自动操作，因此要有风循环设计，通常配套细分分离装置、风机、管道、和节流阀。
结构：壳体、进料管、进风壳体、v型打散隔栅、选粉延伸叶栅和到风叶调节装置。
工作原理：选粉空气从进风壳体的进风口进入选粉机，流经选粉室中部的v型隔栅，从出风口排出。被分选的物料从选粉机上部进料口喂入，经v型隔栅多次摔打分散后，由选粉空气进行分选，细粉随选粉空气从排风口排出，由旋风筒或袋收尘分离。粗粉下落汇集到出料口回辊压机再加工，分选完全依靠风力完成。通过调节风机的风量来控制选粉机的选粉机细度和带料量，要尽量减少进料口和出料口的漏风以免对选粉机造成不良影响。调剂5组叶栅可以调节v型隔栅局部截面选粉风速，控制v型隔栅切割粒径，调节叶栅的位置在调试阶段确定。
选粉机操作
最佳数据：通过设备的风量
喂料量
系统温度
通过选粉机的风量可以通过风机的节流阀或风机变频电机调节；
调节选粉风速为调叶栅可以改变选粉机选分区风速。通风量不变开度越大风速低，选粉细带料量少。
篇2：选粉机结构及工作原理
曲柄冲床的结构及工作原理
曲柄压力机是机械式压力机的一种，也可以称为曲柄冲床。它的工作原理是曲柄滑块机构。现通过国产JB23-63型曲柄冲床来说明它的工作原理及结构。
1,工作原理和结构组成
图2-1为其外形图,图2-2为运动简图。
其工作原理如下:电动机
1通过三角皮带把运动传给大皮带轮
2,再经过小齿轮
3、大齿轮
冲床一网技术学院
4传给离合器
5(离合器5控制曲轴与齿轮4运动的开与合),离合器5把运动传给曲轴。
6连杆上端装在曲轴上,下端与滑块
7连接,把曲轴的旋转运动变为滑块的直线往复运动。模具的上模装在滑块上,下模装在工作台上,因此,当材料放在上下模之间时,即能进行冲裁及其他冲压成形 工艺。由于生产工艺的需要,滑块有时运动,有时停止,所以除离合器外,在曲轴末端还装有制动器,压力机在整个工作周期内进行工艺操作的时间很短,也就是 说,有负荷的工作时间很短,大部分时间为无负荷的空闲时间。为了使电动机的负荷均匀,有效地利用能量,装有飞轮。大皮带轮2即起飞轮作用。
从上述的工作原理可看出,曲柄压力机由以下几个部分组成:
(1)工作机构:由曲轴、连杆、滑块等零件组成的曲柄滑块机构。
冲床一网技术学院
(2)传动系统:包括齿轮传动、皮带传动等机构。
(3)操作系统:如离合器、制动器。
(4)能源系统:如电动机、飞轮。.(5)支承部件:如机身。
2.曲柄滑块上的常用结构
(1)模高度调节装置
为了适应不同闭合高度的模具安装,在压力机曲柄滑块中,有调节压力机装模高度的装置。如图2-3所示为压力机曲柄滑块机构图。在调节时,先松开顶丝15, 再松开锁紧螺钉10,然后旋转调节螺杆6,使连接螺杆长度伸长或缩短,从而使装模高度减少或增加。当模具安装调试好以后,应先后锁紧螺钉10和顶丝15, 防止连杆回松。对于大、中型压力机,则由一个单独的电动机通过齿轮或蜗轮机构旋转调节螺杆。
(2)顶件装置
压力机一般在滑块部件上设置顶件装置,供上模顶料用。顶件装置有刚性和气动两种,下面仅介绍刚性顶件装置。
冲床一网技术学院
如图2-4所示,顶件装置由一根穿过滑块的打料横杆4及固定于机身上的挡头螺钉3等组成。当滑块下行冲压时,由于工件的作用,通过上模的顶杆7使打料横杆 在滑块中升起。当滑块回程上行接近上止点时,打料横杆两端被机身的挡头螺钉挡住,滑块继续上升,打料横杆便相对于滑块向下移动,推动上模中的顶杆将工件顶 出。
打料横杆的最大工作行程为H-h(见图2-4),如果过早与挡头螺钉相碰,就会发生设备事故。所以,在更换模具、调节压力机装模高度时,必须相应地调节挡头螺钉位置。特别注意,调节挡头螺钉时,应使滑块处于上止点。
刚性顶件装置结构简单,动作可靠,应用广泛。但是顶料力及顶料位置不能任意调节。
篇3：选粉机结构及工作原理
1 结构及工作原理
1.1 结构
QDK31-N高效选粉机的结构示意见图1。
该选粉机主要由传动部分、回转部分、壳体部分、润滑系统及电控部分组成。
传动部分由132kW的立式变频电动机、传送装置、V形皮带等组成，立式变频电动机通过V形皮带直接带动立式主轴转动。整个传动部分由固定在壳体上部的支座支撑。
回转部分由笼形转子、主轴和支撑轴承等组成。笼形转子上部固定着表面带有耐磨材料并焊有辐射筋的撒料盘。笼形转子的转笼由一周焊有许多均匀分布的竖向窄而长的风叶组成，风叶表面也涂有耐磨材料涂层。转笼内部由一块圆环形水平隔板通过几块连接板与转子轴套相连。转子通过键固定在主轴上并带动整个笼形转子转动。
壳体部分是一个蜗壳形的旋风筒，主要由两个对称布置的喂料斗、带有一个进风口的蜗壳部分、下部的细粉仓、倒锥形粗粉灰斗、锁风翻板阀和固定在壳体上部的传动支座等组成。在旋风筒内部的圆周上均布装有多个相同的导向叶片，每片导向叶片间的角度为3.75°，间距约为24mm，与圆周切线成25°。笼形转子与壳体内的立式导向叶片之间所构成的窄而长的空间便是选粉区。同时在笼形转子与下部细粉仓之间设置涂有耐磨材料的密封装置，以防止粗粉进入细粉仓。为延长使用寿命，细粉仓内部全部涂有耐磨材料涂层。
1.2 工作原理
出磨的物料经提升机进入选粉机的喂料口，喂入到撒料盘上，随着转子的旋转，物料在撒料盘上改善了分布状况并均匀撒向四周，撞击到侧壁后，物料以分散的状态自由下落进入选粉区。风机产生的一次风从壳体一侧设置的切向进风口水平导入选粉机内穿过导向叶片与转子的旋转作用相结合，产生很强的水平漩流。物料在惯性离心力、气体牵引力的作用下被分选成细粉和粗粉，细粉随气流被吸入转子内部并进入细粉仓;粗粉由选粉区直接落下进入粗粉仓，回送进入水泥磨研磨。
2 结构特点
2.1 旋风筒
QDK31-N选粉机采用一个旋风筒，旋风筒壳体一侧设置一个进风口，进风口高度与转子等高。细粉仓位于转子下部，细粉仓出口设置在旁路。细粉被分选出后随气流进入细粉仓并由出口排出。粗粉仓位于细粉仓的下部，粗粉垂直排出，出口设置一个锁风翻板阀，锁风效果良好。
2.2 撒料机
1) 该撒料机由两个对称布置的喂料口同时入料，提高了撒料的均匀性且结构简单。
2) 撒料盘表面采用了向上弯曲的弧形设计，在撒料过程中物料形成了向上抛撒的抛物线轨迹，从而获得更均匀的料幕。
3) 撒料盘下部设置了12根筋板，其作用相当于小风叶，在旋转过程中产生更大的气流，使下落的物料更均匀地分散。
撒料机结构见图2。
2.3 转子密封
转子密封结构见图3。该密封方式为气封，安装在笼形转子下方。转子密封由上、下两部分组成，上部与下部紧密结合，有效防止粗粉进入细粉仓。同时在密封装置表面开有一圈圆周槽，槽上均布72个风孔，下部沿圆周设置一圈风道。密封装置进风结构示意见图4。
从图4可以看出，沿细粉仓外部设置一圈下部风道，风道上设置4个风管，由外部的密封风机沿切线方向进风，气流的旋转方向与旋风筒进风的方向一致。安装时密封装置与笼形转子之间保证有2mm的间隙，由72个风孔出来的气流在此间隙处形成一个气流的垫层以保证密封装置与笼形转子之间能无摩擦的顺利运行，而且可以阻止灰尘和大的材料粒子进入笼形转子的密封环之间。
3 技术特点
1）性能好，效率高
物料经过撒料盘均匀分散，在通过圆周均布的竖式导向叶片时，被继续打散，使进入选粉区的物料分散极好，给高效选粉创造了条件。选粉区窄而长，延长了物料的停留时间。气流在转子周围分布均匀、稳定。因此选粉性能好，分级效率可达80%以上。
2）结构紧凑，体积小，能力大
选粉机集粗粉分离、水平涡流选粉和细粉分离于一体，结构紧凑。与相近规格的O-Sepa选粉机的技术性能比较见表1。
3) 磨损小，维护成本低
易磨损部分如撒料盘、导向叶片、转子叶片和细粉仓等均采用耐磨材料涂层进行抗磨工艺处理，其磨损率很小，经久耐用，维护成本极低。
4) 细度调节容易
主电动机和润滑油站可远程控制，操作很方便。通过变频器改变选粉机主电动机的转速就可以在较大范围内调节产品的细度至比表面积320m2/kg。
4 使用效果
篇4：选粉机结构及工作原理
MPS型中速磨煤机磨煤机属于外加力型辊盘式磨煤机。电动机通过主减速机驱动磨盘旋转，磨盘的转动带动三个磨辊（120°均布）自转。原煤通过进煤管落入磨盘，在离心力的作用下沿径向向磨盘周边运动，均匀进入磨盘辊道，在磨辊与磨盘瓦之间进行碾磨。整个碾磨系统封闭在中架体内。碾磨压力通过磨辊上部的加载架及三个拉杆传至磨煤机基础，磨煤机壳体不承受碾磨力。碾磨压力由液压系统提供，可根据煤种进行调整。碾磨压力及碾磨件的自重全部作用于减速机上，由减速机传至基础。三个磨辊均分布于磨盘辊道上，并铰固在加载架上。加载架与磨辊支架通过滚柱可沿径向作倾斜12～15°的摆动，以适应物料层厚度的变化及磨辊与磨盘瓦磨损时所带来的角度变化。
用于输送煤粉和干燥原煤的热风由热风口进入磨煤机，通过磨盘外侧的喷嘴环将静压转化为动压，并以75-90m/s的速度将磨好的煤粉吹向磨煤机上部的分离器。同时通过强烈的搅拌运动完成对原煤的干燥。没有完全磨好的原煤被重新吹回磨盘碾磨。原煤中铁块、矸石等不可破碎物落入磨盘下部的热风室内，借助于固定在磨盘支座上的刮板机构把异物刮至废料口处落入废料箱中，排出磨外。
磨好的煤粉进入磨煤机上部的分离器后，满足细度要求的合格煤粉被选出，并由分离器出口管道输送到煤粉仓。较粗的煤粉通过分离器下部重新返回磨盘碾磨。
2.MPS磨煤机的结构
磨机的主要组成部分包括架体、地基、传动部、磨盘、磨辊、张紧装置、分离器、密封空气管路等。
2.1传动部
该部由主电机、圆锥行星减速器。
主电动机为三相绕线型异步电动机，冷却方式为空空冷，采用液体电阻器启动。
圆锥行星减速器的第一级为圆锥齿轮，第二级为行星齿轮，减速器输出轴竖直安装，在输出轴下面装有若干个巴氏合金止推轴承，减速器承受研磨部件的重力及碾磨时张紧装置产生的垂直方向的力。减速器外壳由焊接结构组成。
2.2磨盘部
铸造的磨盘底座装在主减速器的上面并用螺栓和销钉把合以传递扭矩。可更换的磨盘衬板由磨盘支撑，磨盘衬板分成几段并顶在磨盘座外沿的楔形边缘上。里圈磨盘衬板用压板固定。分段磨盘衬板的表面几何形状决定着磨辊的倾斜度，即磨辊弧中间与磨盘衬板曲面接触点的法线与铅垂方向呈15°角。
磨盘和磨机架体之间设有喷口环，气流通过磨机进风口进入喷口环下方，被碾磨的物料由于风环上方的气流及磨腔内压差的作用，按照预定的流向布入碾磨区，而比重较大的夹杂物料通过喷口环落入磨腔下部由刮板送出机外。可以用遮挡喷口环口的方法来改变风环通风面积，即改变风速，以适应物料的需要。在磨碎过程中，喷口环改变了风在磨腔中的分布，风进入磨机之后，经过斜向导向通道，增强了旋风作用，并将物料分离。
2.3磨辊部
三个磨辊互成120°角排列，用上下辊窝及圆柱滚子支撑在压力框架上，磨辊可以通过磨盘转动的摩擦自转，也可以随压力框架的上下波动而摆动，这就使磨辊能适应一些非正常物料引起的波动载荷。
磨辊体由钢板焊接，分段的磨辊衬板用端面压板紧固，易于更换。在磨辊支架的外表面装有可更换的防护板，以防止流体对支架的磨损。
2.4张紧装置部
磨辊的预加载荷是靠液压拉紧装置施加的。液压缸的力通过三个拉杆作用于压力框架，再通过辊窝传到磨辊，磨辊的力即作用于辊与盘之间的物料上，张紧拉杆液压缸上分别装有蓄能器来起缓冲作用。
液压系统也可用来抬起压力框架，但此时压力框架与磨辊间的联接板需要拆除，并用装卸工具将磨辊固定。由于液压缸在向上作用时，不具备抬起磨辊的压力，故在联接板没拆除时，液压系统溢流阀卸荷。
2.5分离器部
磨机配有动静态分离器以适应更广泛的细度要求。分离器旋转的叶片靠变频调速电机带动实现无级变速，通过变频调速电机来调整分离器的转速。
在运转时，分离器转速越高，出料粒度越细，反之亦然。但由于出料粒度亦受磨腔内温度、湿度、风压等因素的影响，因此，不可能在试运转之前找出一个转速与粒度的对应关系，这种对应关系只能在试运转过程中逐渐求得。
2.6密封空气部
密封空气部分的作用是防止磨腔内的粉尘落入磨辊轴承内。由风机产生的密封空气通过装在机架上方的管路导入磨辊轴承，在导风管路中，装有一个关节轴承的结点，以防止磨辊运动时的位移量影响刚性联接。
磨机内部密封气体由环行密封区溢出，阻止了机内粉尘进入运动的轴承部件内，密封气体的压力值可由压力变送器监测，密封气体的压力不得低于8000Pa。
3.MPS磨煤机特点
（1）磨辊直径大，滚动阻力小，物料的碾入条件好，故出力特性好，电耗低。
（2）出力平稳，调节方便，噪音低，振动小，碾磨件磨损均匀。
磨辊采用滚柱销与加载架之间联结，磨辊可在12-15°范围之间摆动，使辊子在工作中能良好地适应料层厚度，入料粒度和碾磨件的磨损所带来的变化。另外加载力是垂直拉力加载，作用力均布，这些能确保磨煤机出力平稳，振动小，碾磨件磨损均匀，对“三块”自排能力强。
（3）加载力自动方便调整。
MPS磨煤采用了液压加载系统。这种系统的液压碾磨力是可调的，在不同工况下可调节到相应的最佳碾磨力。当煤质发生变化或负荷快速变化时，碾磨力可以快速调节，这样液压加载磨煤机有更好的运行条件，并且随着煤质的改变，能够进行快速的调整。因此，具有液压加载系统的磨煤机能适应发电厂锅炉运行负荷的快速变化。
液压加载系统由3个液压缸组成，每个液压缸带有一个拉杆平行地工作，拉杆向下拉动刚性加载架。这样，连接于加载架上的磨辊对磨盘上的煤层施加压力。
在磨机运行过程中，由于煤中的大块材料导致系统超压，多余的压力储存在蓄能器中，系统压力低时再进行压力释放返回系统中，如此靠蓄能器来减小由于意外负荷造成的冲击。
当启动磨煤机或清扫磨煤机时，在启动主电机之前的瞬间，液压系统产生的反作用力大于碾磨力，磨辊被提升，在磨辊与煤层之间没有任何接触的情况下实现“软启动”。因此，磨煤机电机、减速机及磨辊中的轴承实现了无负荷启动。
在紧急停机的情况下，通过液压系统将磨辊从磨盘上提升起来，可以自动清除磨煤机中过多的煤。
在主电机的驱动下，大部分磨机中的废料将通过喷嘴环和热风入口管道被自动排入废料箱。
绝大部分维修工作都可通过液压系统进行，而不必将磨辊拆下来。如与磨辊连接部分的维修，运行后期磨辊的更换与安装，用高铬焊材对磨辊进行堆焊等。
为了适应锅炉运行负荷的改变，通过液压反作用力控制系统磨煤机碾磨力可以快速调整，在短时间内迅速增加出粉量，有效的提供锅炉燃烧所需燃料。
出粉量相对于完全恒定条件有一个快速变化过程，这个变化是通过碾磨力使其迅速变化而获得的。由于出粉量这一变化不是由于给煤量的改变所产生的，所以不需要一段延迟时间。
（4）磨机壳体不受力，磨机稳定性最佳。
三个磨辊的加载负荷通过减速机传至基础，静定系统均匀传递加载力，磨煤机外壳不承受负荷，确保磨机安全稳定运行。
（5）磨损后期出力稳定，影响小。
篇5：计量泵的结构及工作原理
计量泵由动力端和液力端两部份组成。动力端通过曲柄连杆机构促使柱塞作往复运动，通过N形轴调节机构来改变行程流量大小；液力端通过吸入、排出阀组起到输送液体的作用。1).动力端结构: 动力端传动机构由电动机、电机托架、传动箱(内含蜗轮付、N形轴曲柄连杆机构、行程调节机构)、泵头托架等组成。
N形轴曲柄连杆机构传动平稳、可靠、结构紧凑、精度高、承载能力强,而且是闭式全封闭结构,在室内、外的条件下均能正常工作。
蜗杆轴上装有螺旋油轮,其排出的润滑油流入上套筒,润滑N形轴、调节螺母、端面轴承和偏心块等。2).N形轴工作原理：
柱塞的往复运动是由电机带动蜗杆旋转，通过蜗杆、下套筒，将动力传动给N形轴，N形轴与偏心块所形成的偏心，带动曲柄连杆机构和十字头运动。当N形轴在下限位置时行程为0%，当N形轴在上限时行程为100% N形轴与偏心块的中心轴线与斜轴线呈同一夹角，其偏心值为S/4（全行程S的1/4），当N型轴与偏心块的中心轴线重合时（此时N轴处于下限位置），其偏心量为0；当N型轴被提升处于上限位置时，N型轴与偏心块的偏心量处于最大值（S/2），其行程长度为2倍偏心值，即全行程S。随着N形轴位置从下限向上限位置提升（调节），柱塞行程将从0~100%呈线性变化。
3).行程调节机构及调量表的使用: 泵的行程调节机构用于调节N形轴的上下移动,位于传动箱的上部。
当调节转盘顺时针旋转时,小螺旋齿轮带动大螺旋齿轮、调节螺杆转动,拖动调节螺母和N形轴上下移动，改变了偏心距，从而达到流量调节的目的。4).液力端结构: 液力端是计量泵的重要部件之一,根据输送液体性质及使用工况要求,该泵头结构分为柱塞式和隔膜式两种：泵头部件的主要结构由液缸体、柱塞、吸入和排出阀组以及填料箱等组成； 隔膜式计量泵还有隔膜及安全阀、补油阀等组件。
计量泵泵头吸入、排出阀组主要采用球阀结构，随着球阀的启闭运动,球体不断旋转,从而实现了阀组接触面的自洁,保证了计量泵在较长时间内有较高的计量精度。5）泵头部件工作原理：
随着柱塞在泵头内的往复运动，在单向止回阀组的作用下，液体被交替地吸入和排出泵缸腔，在泵的吸入行程中（向后运动），柱塞在泵缸腔中产生一负压，吸入管内的液体在压力下，使吸入止回阀（简称吸入阀）的阀球离开原位，液体流入泵缸腔；在排出行程中，柱塞向前移动，在液体上加压，使排出端止回阀（简称排出阀）的阀球离开位置而将液体排出。
在每个吸入行程中，排出阀就位（关闭），而在每个排出行程中，吸入阀就位（关闭），这种操作模式阻止了回流，并确保液体从吸入端通过泵缸腔排出端排出。仅当排出压力大于吸入压力时，方可获得精确的流量控制。
篇6：冲裁模具的基本结构及工作原理
（一）简单冲裁模即敞开模
1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。
2、简单冲裁模按其导向方式可分为：
（1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。
无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。
（2）导板式简单冲裁模 模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。
（3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长A而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。
（二）连续冲裁模
1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。
2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理
（三）复合冲裁模
1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模，
2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模
二、我们请看看这三种模具的比较表
无导向单工序模冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。
导板式简单冲裁模上模部分主要由模柄、上模板、垫板、凸模固定板、凸模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点是上模通过.凸模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时凸模始终不脱离导板.以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。
这种冲模的工作过程是：条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后.A再反向拉拽条料，使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,凸模下行实现冲裁。
导柱式简单冲裁模篇7：选粉机结构及工作原理
弹簧上料设备结构示意图
1—电动机；2—弹簧；3—橡胶管；4—原料箱；5—料斗
弹簧上料装置技术参数 额定输送能力/(kg/h)
100300700料斗容量Ag—10弹簧直径/mm303659最大输送能力/(kg/h)00—送料管长度/m33〜53〜5贮料箱容量/kg—150200电机功率/kW0.550. 752.2弹簧上料装置的结构比较简单(下图)，
这种上料装置是把一根弹簧装在橡胶管内，由电动机直接驱动弹簧高速旋转；橡胶管下端口与原料箱相通，橡胶管上端有一个开口，原料借助于弹簧的高速旋转，使料箱内粒料沿弹簧螺旋上升，至胶管开口处时靠离心力把粒料抛入上料斗内。弹黄上料装置的设备技术参数见下表。
弹簧上料设备结构示意图
1—电动机；2—弹簧；3—橡胶管；4—原料箱；5—料斗
篇8：变压器基本结构及工作原理分析
电力系统中使用的变压器称作电力变压器,它是电力系统中的重要设备。发电机的输出电压因受绝缘及工艺技术的限制不可能太高,要想把发出的大功率电能直接送到很远的用电区去,需用升压变压器把发电机的端电压升到较高的输电电压。当电能输送到用电地区后,为了安全用电,又必须用降压变压器逐步将输电线路上的高电压降到配电系统的配电电压,然后再送到各用电分区,最后再经配电变压器把电压降到用户所需要的电压等级[1]。
1变压器工作原理分析
变压器是利用电磁感应原理工作的,它主要由铁心和套在铁心上的两个独立绕组组成,单相变压器的工作原理如图1所示。这两个绕组间只有磁的耦合而没有电的联系,且具有不同的匝数,其中与交流电源相接的绕组称为原绕组或一次绕组,也称为原边或初级,其匝数为N1;与用电设备(负载)相接的绕组称为副绕组或二次绕组,也称为副边或次级,其匝数为N2。
当一次绕组外加电压为u1的交流电源,二次绕组接负载时,一次绕组将流过交变电流i1,并在铁心中产生交变磁通φ,该磁通同时交链一、二次绕组,并在两绕组中分别产生感应电动势e1、e2,它们的大小为公式1。
式中N1、N2为变压器一、二次绕组的匝数。若把负载接于二次绕组,在电动势e2的作用下,就能向负载输出电能,即电流将流过负载,实现电能的传递。若不计变压器一、二次绕组的电阻和漏磁通,不计铁心损耗,即认为是理想变压器,u1≈e1,u2～e2,则一、二次绕组的电压和电动势有效值与匝数的关系如公式2所示,k为匝数比,亦即电压比,k=N1/N2,k>1时为降压变压器,k<1时为升压变压器。根据能量守恒定律可U1I1=U2I1即
由公式3可知,一、二次绕组的电压与绕组的匝数成正比,一、二次绕组的电流与绕组的匝数成反比,因此只要改变绕组的匝数比,就能达到改变输出电压和输出电流大小的目的。
2变压器的基本结构
电力变压器主要由铁芯、绕组、绝缘套管、油箱(油浸式)及其他附件组成,铁心和绕组是变压器的主要组成部分,称为变压器的器身。
1)铁芯:铁芯是变压器的主磁路部分,又作为绕组的支撑骨架。铁芯由铁芯柱和铁轭两部分组成。铁芯柱上套装有绕组,铁轭的作用则是使整个磁路闭合。为了提高磁路的导磁性能和减少铁芯中的磁滞损耗和涡流损耗,铁芯一般由厚度为0.35～0.5 mm且表面涂有绝缘漆的热轧或冷轧硅钢片叠装而成。铁心的基本结构形式有心式和壳式两种。心式结构的特点是绕组包围着铁心,这种结构比较简单,绕组的装配及绝缘也较容易,因此绝大部分国产变压器均采用心式结构。壳式结构的特点是铁心包围着绕组,这种结构的机械强度较高,但制造工艺复杂,使用材料较多,因此目前除了容量很小的电源变压器以外,很少采用壳式结构。
2)绕组:变压器的线圈通常称为绕组,绕组是变压器的电路部分,一般是由绝缘铜线或铝线绕制而成的。接于高压电网的绕组称为高压绕组,接于低压电网的绕组称为低压绕组。根据高、低压绕组在铁心柱上排列方式的不同,变压器的绕组可分为同心式和交叠式两种。同心式绕组:同心式绕组的高、低压绕组同心地套在铁心柱上。为了便于绝缘,一般低压绕组套在里面,高压绕组套在外面。这种绕组具有结构简单,制造方便的特点,主要用在国产电力变压器中。交叠式绕组:交叠式绕组一般都做成饼式,高、低压绕组交替地套在铁心柱上。为了便于绝缘,一般最上层和最下层的绕组都是低压绕组。这种绕组机械强度高、引线方便、漏电抗小,但绝缘比较复杂,主要用在大型电炉变压器中。
3)油箱等其他附件:变压器除了器身之外,典型的油浸式电力变压器还有油箱、储油柜、绝缘套管、气体继电器、安全气道、分接开关等附件,其作用是保证变压器的安全和可靠运行。油箱:变压器的器身放置在装有变压器油的油箱内,变压器油是一种矿物油,具有很好的绝缘性能。变压器油起两个作用:一是在变压器绕组与绕组、绕组与铁心及油箱之间起绝缘作用;二是变压器油受热后产生对流,对变压器铁心和绕组起散热作用。储油柜:储油柜亦称油枕,它是安装在油箱上面的圆筒形容器,它通过连通管与油箱相连,柜内油面高度随着油箱内变压器油的热胀冷缩而变动。储油柜的作用是保证变压器的器身始终浸在变压器油中,同时减少油和空气的接触面积,从而降低变压器油受潮和老化的速度。绝缘套管:电力变压器的引出线从油箱内穿过油箱盖时,必须穿过瓷质的绝缘套管,以使带电的引出线与接地的油箱绝缘。绝缘套管的结构取决于电压等级,较低电压采用实心瓷套管;10～35 kV电压采用空心充气式或充油式套管;电压在110 kV及以上时采用电容式套管。为了增加表面爬电距离,绝缘套管的外形做成多级伞形,电压越高,级数越多。气体继电器(又称瓦斯继电器):气体继电器装在油枕和油箱的连通管中间,当变压器内部发生故障(如:绝缘击穿、匝间短路、铁心事故等)产生气体时,或油箱漏油使油面降低时,气体继电器动作,发出信号,以便运行人员及时处理,若事故严重,可使断路器自动跳闸,对变压器起保护作用。安全气道(又称防爆筒):安全气道装于油箱顶部,是一个长钢圆筒,上端口装有一定厚度的玻璃板或酚醛纸板,下端口与油箱连通。其作用是当变压器内部因发生故障引起压力骤增时,让油气流冲破玻璃板或酚醛纸板释放出,以免造成箱壁爆裂。分接开关:油箱盖上面还装有分接开关,通过分接开关可改变变压器高压绕组的匝数,从而调节输出电压的大小。通常输出电压的调节范围是额定电压的±5%。分接开关有两种形式:一种是只能在断电的情况下进行调节,称为无载分接开关;另一种是可以在带负载的情况下进行调节,称为有载分接开关[2]。
参考文献
[1]杨宗豹.电机及拖动基础[M].北京:冶金工业出版社,2003.
篇9：选粉机结构及工作原理
【关键词】刮板输送机；液压耦合器；结构；装置
1.刮板输送机的结构
1.1机头部及传动装置
机头部是将电动机的动力传递给刮板链的装置，它主要包括机头架、传动装置、链轮组件、盲轴及电动机等部件。利用机头传动装置驱动的紧链器和链牵引采煤机牵引链的固定装置也安装在机头部。其中，机头架是支撑、安装链轮组件、减速器、过渡槽等部件的框架式焊接构件。为适应左右采煤工作面的需要，机头架两侧对称，可在两侧安装减速器[1]。
传动装置由电动机、联轴器和减速器等部分组成。当采用单速电动机驱动时，电动机与减速器一般用液力耦合器连接；当采用双速电动机驱动时，电动机与减速器一般用弹性联轴器连接。减速器输出轴与链轮的连接有的采用花键连接，有的采用齿轮联轴器连接。链轮组件由链轮和两个半滚筒组成，它带动刮板链移动。盲轴安装在无传动装置一侧的机头、机尾架侧板上，用以支撑链轮组件。
1.2机尾部
综采工作面刮板输送机一般功率较大，多采用机头和机尾双机传动方式。部分端卸式输送机的机头、机尾完全相同，并可以互换安装使用。因为机尾不卸载，不需要卸载高度，所以一般机尾部都比较低。为了减少刮板链对槽帮的磨损，在机尾架上槽两侧装有压链块。由于不在机尾紧链，机尾不设紧链装置。为了使下链带出的煤粉能自动接人上槽，在机尾安设回煤罩。机尾的传动装置都与机头相同。
1.3溜槽及附件
溜槽分为中部槽、调节溜槽和连接溜槽三种类型。中部溜槽是刮板输送机机身的主要部分；调节溜槽一般分为0.5m和lm两种，其作用是当采煤工作面长度有变化或输送机下滑时，可适当地调节输送机的长度和机头、机尾传动部的位置；连接溜槽，又称为过渡溜槽，主要作用是将机头传动部或机尾传动部分别与中部溜槽较好地连接起来”。
溜槽作为整个刮板输送机的机身，除承载货物外，在综采工作面，机身还将是采煤机的导轨，因而要求它有一定的强度和刚度，并具有较好的耐磨性能。
溜槽的附件主要是挡煤板和铲煤板。在溜槽上—般都装有挡煤板，其主要用途是增加溜槽的装煤量，加大刮板输送机的运载能力，防止煤炭溢出溜槽；其次考虑利用它敷设电缆、油管和水管等设施，并对这些设施起保护作用。有些挡煤板还附有采煤机导向管，对采煤机的运行起导向定位作用，防止采煤机掉道。
为了达到采煤机工作的全截深和避免刮板输送机倾斜，就必须在输送机推移时先清除机道上的浮煤，因此在溜槽靠煤壁侧帮上安装有铲煤板。需要特别指出的是，铲煤板只能清除浮煤，不能代替装煤，否则会引起铲煤板飘起、输送机倾斜，因而造成采煤机割不平底板，甚至出现割顶、割前探梁等事故。
1.4刮板链
刮板链是刮板输送机的重要部件，它在工作中拖动刮板沿着溜槽输送货物，要承受较大的静载荷和动载荷，而且在工作过程中还与溜槽发生摩擦，所以，要求刮板链具有较高的耐磨性、韧性和强度[2]。
1.5紧链装置
刮板链过松会发生刮板链堵塞在拨链器内，使链子跳出链轮和发生断链事故，还可能使链子在回空段出现刮板链掉道事故。为了保证刮板链能正常工作，必须通过紧链装置拉紧刮板链使其处于合适的张紧状态。常用的紧链装置有棘轮紧链装置、闸盘式紧链装置等。
1.6防滑及锚固装置
倾斜工作面铺设的刮板输送机，设有可靠的防止输送机下滑的装置，刮板输送机防滑装置主要有以下几种：千斤顶防滑装置、双柱锚固防滑装置、滑移梁锚固防滑装置。
2.液力耦合器的结构及原理
2.1液力耦合器的基本结构
液力耦合器是安装在电动机与负载（减速器）之间、应用液体传递能量的一种传动装置。它的主要元件是泵轮和涡轮，泵轮与电动机轴、外壳连接，涡轮与减速器轴连接。为了达到稳定的工作特性，实际结构上又增加了前、后辅助室。
2.2液力耦合器安全工作原理
当电动机带动泵轮旋转时，装在泵轮内的工作液也随之旋转。由于两个工作轮是在一个封闭的壳体内，因此，作用在液体上的离心力使液体沿径向叶片之间的通道向外流动到外缘后进入涡轮中。由于液体的连续性，在靠近旋转轴线的泵轮内缘，液体从涡轮又流向泵轮，于是工作液体循环地作环流运动，在泵轮中被加速增压后，将机械能转换为液体的动能。当液体将其动能传给涡轮，涡轮则以机械能的形式输出做功[4]。
当输送机负荷过载超过额定转矩的2倍左右时，在离心力作用下，工作腔内的工作液逐渐减少，传递力降低，涡轮的转速迅速降低，大量工作液则储存在辅助室内，电动机处于轻载运转，从而保护电动机不致过载。随着负荷继续增大，最后涡轮停止转动，起到过载保护作用。一旦外负荷减小，工作液逐渐在离心力作用下又进人工作腔，液力耦合器自动恢复正常工作状态。
当液力耦合器长时间过载运转时，由于泵轮与涡轮之间的转速相差较大，腔内的工作液因摩擦加剧而使工作液温度不断升高。当工作液为水时，水的蒸汽压力不断加大，当温度升高到允许极限或压力加大到允许极限时，易熔塞内易熔合金被熔化或易爆塞内的易爆片爆破，工作液即由此孔喷出，使涡轮停止转动，从而保护了整个传动装置。
易熔塞由外壳与易熔化塞两部分组成，这两部分均用黄铜制成，在易熔塞内铸有直径5mm的易熔合金。MT/T205-1995“刮板输送机用液力耦合器”规定：易熔塞易熔合金熔化温度为115±5°C。
易熔合金在液力耦合器上，当水温达到熔化温度后，它与易熔塞相接触的部分首先熔化，在耦合器内压力作用下呈柱状向外喷出，使电动机和其他传动元件得到保护。易熔合金喷出后，维修电钳工只需用螺丝刀将空心易熔塞拆出，重新更换新品即可。
易爆室由易爆塞座、压紧螺塞、爆破孔板、密封垫和爆破片等零件组成。当耦合器内压力达到（1.4：0.2）MPa时，爆破片破裂，水液喷出，电动机及传动元件得到保护。因此，维修电钳工必须携带备用易爆塞，以便更换。易爆塞应由指定的专门厂家生产，不得自行制作[5]。 [科]
【参考文献】
[1]于学谦.矿山运输机械[M].北京：煤炭工业出版社，1994.
[2]宁恩渐.采掘机械[M].北京：冶金工业出版社，1980.
[3]于仁灵.矿山机械构造[M].北京：机械工业出版社，1981.
[4]范维唐.跨世纪煤炭工业新技术[M].北京：煤炭工业出版社，1996.
篇10：选粉机结构及工作原理
2、共轨系统工作原理示意图
传感器 ECU控制单元 执行器
3、工作原理：
共轨系统可用来提供最合适的燃油喷射量和喷射时刻，以此来满足发动机可靠性、动力性、低烟、低噪音、高输出、低排放的要求。
发动机的.工作情况(如：发动机转速,加速踏板位置，冷却水温)被各种传感器检测到， ECU(电子控制单元)根据上述传感器检测到的信号对燃油喷射量，喷射时刻，喷射压力进行全面的控制，确保发动机处于最佳的工作状态。
ECU控制着大多数的零部件并且具备诊断和警报系统，用来提醒驾驶员故障的发生。
篇11：选粉机结构及工作原理
物料提升机的类型很多，按导轨架的结构特点可分为龙门架(双立柱)与井架(单柱)两种，常见的产品机型有双柱单笼，单柱单笼及单柱双笼三种;按提升机构的特点可分为卷扬机驱动(无对重)和曳引机驱动(有对重)两种;按导轨架架设方法的特点可分为自升式(有自升平台)和非自升式(无自升平台)两种。我们湖北省建筑施工现场常用的物料提升机产品综合上述不同特点形成了卷扬机驱动的自升式龙门架物料提升机和曳引机驱动的井架单笼物料提升机或双笼物料提升机两类三种机型。
物料提升机的输送工作原理是：料斗把物料从下面的储藏中舀起，随着输送带或链提升到顶部，绕过顶轮后向下翻转，物料提升机将物料倾入接受槽内。带传动的物料提升机的传动带一般采用橡胶带，装在下或上面的传动滚筒和上下面的改向滚筒上。链传动的物料提升机一般装有两条平行的传动链，上或下面有一对传动链轮，下或上面是一对改向链轮。物料提升机一般都装有机壳，以防止斗式提升机中粉尘飞扬。物料提升机的特点
1、物料提升机导轨架由组焊件标准节通过高强螺栓连接组装成双立柱，并以组焊件自升平台套装连接在两悬立的立柱顶部，形成稳定的门式结构(俗称龙门架)。由于结构部件均是焊接钢结构且两立柱位于吊笼两侧中心轴线上，可以全截面与建筑结构锚固连接;加上自升平台可自行上、下运行成为导轨架高处拆装作业平台，并限制了悬立的单柱任意摆动，因此适应高层建筑施工需要，具有快速、稳定、安全地跟随建筑结构的增高而自行增高，以及吊笼的提升高度较大的优点。最大架设高度的设计与实现主要受卷扬机驱动卷筒容绳量的限制，产品目前设计的最大架设高度可达120m。
篇12：线性振动摩擦焊结构及原理
1.此图为振动摩擦机线性振动摩擦焊接结构图，2.工作原理:a、将制作的产品固定模具(治具)安装到振动摩擦机上。b、安装好模具后由专业技术人员根据焊接条件调节振动时的一些振动参数。(如：上模振动的频率、振幅、时间等)c、调节好振动数据后将所要焊接的上下产品分别放入对应的上下模具。c、开启启动按钮安全门关闭摩擦机将对上下两个分开的工件进行焊接。d、焊接时间大约15秒左右后上下模分开同时安全门打开。e、最后取出焊接好的工件。3.焊接过程特别说明：振动摩擦焊接是基于摩擦焊的原理，
被压紧在一起的两个塑焊件，振动其中的一个，使其相对另一个做往复位移，位移值最大可达1.8mm或4mm，该峰值与峰值间的距离称为振幅，而振动的频率为100Hz或240Hz，从而产生摩擦热。这就像两只手放在一起摩擦一样。在这一过程中，两个被焊接零件中的一个被装在升降台的固定夹具上，而另一个按装配位置被安放在上驱动板的驱动夹具上。升降台垂直于振动头做升降运动，由液压系统提供动力并控制压力。该两个零件必须由升降台的夹紧力压紧在一起，在焊接和保持周期中，这一夹紧力持续作用在塑料件上。在受压状态下，振动头振动，经过几秒或十几秒，将塑焊件焊接起来。该时间称为“焊接时间”。而后熔化的塑料在压力下短时间被冷却下来并固化，这个时间称为“保持时间”。最后振动头即停止振动，升降台下降并回到卸荷位置(初始位置)。
篇13：选粉机结构及工作原理
1 汽包内部结构及部件
汽包筒身直段长26216mm, 用钢板卷制而成, 内径为Φ1743mm, 壁厚210mm (最小壁厚为203mm) , 两端采用球形封头, 包括封头汽包筒总长28286mm, 筒身和封头的材料均采用 (见图1) 。汽包筒身上部焊有29根Φ159的饱和蒸汽引出管座和87根φ159汽水引入管座, 并设有辅助蒸汽管座和放气管座。筒身底部焊有6根大直径下降管座和3根给水管座。封头上布置有人孔门, 安全阀管座6只, 左右各3只, 4对水位监视用管座, 用于接2只就地双色云母水位计和2只水位平衡容器。封头还设有一只连续排污管座、炉水取样管座和试验管座。
汽包内设有环形内夹套, 使汽包筒上下壁温均匀, 加快了启、停速度。汽包内装有110只直径为Φ254的涡流式分离器和148只波形板干燥器, 还设有连续排污管、给水分配管及炉水取样装置。
汽水分离装置的工作原理:利用汽水密度差进行重力分离;利用汽流改变方向时的惯性力进行惯性分离;利用汽流旋转运动时的离心力进行汽水离心分离和利用使水黏附在金属壁面上形成水膜往下流形成的吸附分离。
1.1 蜗轮分离器
汽水混合物自筒体底部轴向进入, 通过旋转叶片时混合物发生强烈旋转从而使汽水分离。水沿筒壁转到顶盖被阻挡后, 从内筒与外筒之间的环缝中流入水空间。蒸汽则由筒体中心部分上升经波形顶帽进入汽包蒸汽空间。这种分离器分离效果高, 分离出来的水滴不会被蒸汽带走, 但阻力大, 多用于多次强制循环汽包锅炉。
1.2 波形板分离器
波形板分离器又称百页窗, 是一种用薄钢板密集组成的细分离设备, 布置在汽包顶部。它能够聚集和除去蒸汽中带有的微细水滴。汽水混合物经过粗分离设备进行分离后, 较大的水滴已被分离出去, 对于细小的水滴因其重量轻, 很难用重力、离心力等方法将其从蒸汽中分离出来, 而利用粘附力进行分离则效果很好, 波形板分离器就是根据这一原理工作的。在波形板分离器的波形板上附着一层水膜, 带有细小水滴的蒸汽流过波形板时, 细小水滴就会被水膜粘住, 沿板壁向下流动, 最后流入汽包水容积, , 使汽、水得到进一步分离。
1.3 均汽孔板
均汽孔板也叫顶部多孔板, 它的作用是利用孔板的节流作用, 使蒸汽沿汽包的长度和宽度均匀引出。在与波形板分离器配合使用时, 还可使波形板前蒸汽负荷均匀, 避免局部蒸汽流速过高。另外它还能阻挡住一些小水滴, 起到一定的细分离作用。
汽包的正常水位在其中心线以下220mm, 运行时通过所设的不同类型的水位计及给水调节器进行控制、保护和调节。水位控制保护限定值如下:
正常水位范围±50mm
高水位报警+120mm
低水位报警-170mm
高水位跳闸:负荷>60%, +270mm负荷<60%, +350mm
低水位跳闸:负荷>60%, -300mm负荷<60%, -380mm
汽包内部分离装置特性: (见表1) 。
2 汽包工作原理
来自水冷壁上集箱的汽水混合物经过汽包上部引入管进入汽包内部, 沿着汽包内壁与弧形衬板形成的狭窄的环形通道流下, 使汽水混合物以适当的流速均匀地传热给汽包内壁, 从而使整个汽包表面保持温度均匀。这样克服了自然循环汽包炉在启停时汽包上下壁温差过大的困难, 可以较快地启动。从环形通道下侧出来的汽水混合物, 分别进入汽包两侧的涡流式分离器。涡流式分离器为同心圆筒的结构, 内部装有固定螺旋形叶片使汽水混合物产生旋转运动, 靠离心力作用将水滴抛向内套筒的内壁, 并依靠汽水混合物的冲力把水滴推向上部。在筒上部装有环形导向圈, 把水挡住, 并引向内、外套筒之间的环形通道返回汽包水空间, 而蒸汽则在内套筒中间向上流动, 这是汽水混合物的第一次分离。
被分离出来的蒸汽仍带有少量的水, 从内筒中部进入波形板分离器。它是两排对称排列的密集波形板, 装置在蜗轮式分离器上部。带有部分水滴的蒸汽在波形板间隙缝中流动, 由于多次改变流动方向, 依靠惯性力将水滴再次分离出来, 而附在板面上。附在板面上水的速度比蒸汽速度低, 能在板面上形成水膜, 使水不被蒸汽带走。蒸汽从水平方向引出, 水沿波形板流到下方的水空间, 这样有效防止了水滴与蒸汽相碰而引起二次飞扬。这称为二次分离。
在第二次分离结束后, 蒸汽以比较低的速度继续向上流动, 通过安装在汽包上部沿着汽包长度方向布置的数排百页窗式分离器。当蒸汽以相当低的速度穿过百页窗弯板间的曲折通道时, 蒸汽中携带的残余水分会沉积在波形板上, 并沿着波形板流向中间的疏水管道, 通过此管道返回到汽包水空间, 这是第三次分离。
蒸汽经过三次分离后, 达到了蒸汽质量标准, 再由汽包顶部饱和蒸汽管引往顶棚过热器。
3 控制循环汽包的特点
3.1 由于沿整个汽包的长度方向设置了环形通道, 使汽包内壁的温度保持与汽水混合物的温度大致相同, 以保证在启动时汽包的壁温均匀, 避免了自然循环汽包锅炉上下壁温差大的问题。所以其启动温升速度几乎比自然循环汽包锅炉快一倍。
3.2 在控制循环汽包锅炉中也有类似自然循环汽包锅炉的“最低水位”, 但是这个“最低水位”已不象在自然循环汽包锅炉中那样重要。在自然循环汽包锅炉中, 汽包水位降到最低水位以下时, 会发生破坏水循环的危险, 而在控制循环汽包锅炉中, 由于水循环的运动压头主要靠炉水循环泵提供, 即使汽包水位降到最低水位以下, 仍能保证受热面的供水冷却。
篇14：立干式气柜的结构特征及使用原理
[关键词]气柜；橡胶模；操作；储运
1.性能特征
该型橡胶膜型干式气柜的外部不动壳体包括侧板、底板、顶板等，内部移动体包括活塞、T挡板及连接侧板与T挡板的外橡胶膜和T挡板与活塞挡板的内橡胶膜构成。
2.气柜的组织结构
（1）侧板；（2）立柱；（3）底板；（4）柜顶；（5）活塞；（6）T挡板；（7）T挡板支架；（8）活塞调平装置；（9）燃气自动/手动放散装置；（10）橡胶膜的性能及其密封与导向；（11）容量指示器。
3.橡胶膜运行简介
当气柜处于停气状态时，此时的橡胶膜不受压，呈自然下垂状态，当柜内充入瓦斯气，瓦斯气的压力就会施加于橡胶膜上，对于内橡胶膜来说，就会压向活塞挡板的外侧，由于活塞挡板的外径小于内橡胶膜在自然状态下的筒径，橡胶膜必然呈折皱状态。于是在活塞挡板的外侧贴有波纹板来吸纳。随着瓦斯气的储容量增加，活塞将上升，贴附于活塞挡板外侧的内橡胶膜会部分地转向T挡板的内侧，由于T挡板的内径大于内橡胶膜在自然状态下的筒径，橡胶膜必然呈拉伸后的平滑状态，于是在T挡板的内侧有光滑的内侧护板来承接。活塞挡板继续上升到将要顶起T挡板时的状态,此时的T挡板处于着陆状态。此前的气柜内气体压力维持在下限水平。此后T挡板与活塞挡板一起上升，随着T挡板上升，柜内气体压力维持在上限水平。外橡胶膜不断地由T挡板外侧移向侧板内壁，当T挡板升至100%的高位时（活塞挡板的行程亦达100%）。活塞行程达100%后，若再上升就会触及燃气自动放散装置放散阀的开启顶杆进行柜内气体的自动放散，若活塞回落，则按相反程序运行。活塞行程的10%以下及90%以上，均属非安全运行区，设计上均有柜位安保联锁措施,操作运行区应避开非安全区运行。
如果在设计时对橡胶膜的高度能设计的准确，即设计的橡胶膜松紧适度，则不会出现类似的情况。因为橡胶膜的移动间隙上方拱形段每米（圆周方向）的抬升力约为100公斤力，此力促使橡胶膜在高度方向上突出段过渡到平滑段。橡胶膜的移动和载体间既不发生摩擦也不发生滑动，这是该型气柜的运行特征。
4.气柜操作要领
4.1在运转开始前的检查
⑴确认气柜、瓦斯气出、入口配管和附件的外观无异常发现。
⑵确认气柜内的水平、密封间隙等无异常。
⑶确认壳体人孔、活塞人孔完全封闭。
⑷内部检查之后，确认全部检修门完全关闭（如果没有关闭，密封膜会露出来造成损伤）。
⑸确认柜顶通风孔关闭。屋顶通风孔只在气柜内部检查且天空无雨时才为采光而打开。通常由于防止雨水进入气柜内部而关闭。
⑹确认各调平配重的贯通没有障碍。
⑺确认高度发信器处于0点位置。
⑻确认调平钢绳无异常（从滑轮滑出、断线等）。
⑼各轴承给油或给脂是否充分。
⑽确认各放散阀是否关闭。
⑾确认瓦斯气吹扫用N2管道上切断阀是否关闭。
4.2空气、氮气吹扫
因为制作安装结束、检查完了的气柜中，由于在柜内的死空间存在着一些空气，所以在气柜通过瓦斯气之前首先要吹扫这部分死空气。
①打开气柜本体的放散阀，使气柜内部压力为0，然后关闭。
②根据氮气管网的供气能力，送入适当的吹扫用的氮气。此时送入的氮气量使活塞上升2～3m，并且压力为燃气柜的设定压力。在此状态下放置适当的时间，使吹扫氮气与空气扩散混合。
③手动地打开燃气柜的放散阀，慢慢地放出上述的混合气体，这样，吹扫氮气从下部送入，从上部放出就起到了对空气的置换作用。
④重复若干次4.2.2、4.2.3项，反复送入和放出吹扫氮气至检测混合气体氧含量降至安全浓度。
⑤氮气吹扫合格后，关闭氮气阀，送入适当的吹扫用的瓦斯气。此时送入的瓦斯气量使活塞上升2～3m，并且压力为燃气柜的设定压力。在此状态下放置适当的时间，使吹扫瓦斯气与氮气扩散混合。
⑥手动地打开燃气柜的放散阀，慢慢地放出上述的混合气体，这样，吹扫瓦斯气从下部送入，从上部放出就起到了对氮气的置换作用。
⑦重复若干次4.2.5、4.2.6项，反复送入和放出吹扫瓦斯气，从瓦斯气放散阀取样口取样，做爆破试验合格或气体检测合格后，终止吹扫。
4.3气柜充瓦斯气
①空气、氮气吹扫结束后就可以正式往柜内充瓦斯气。
②活塞稍微开始浮动后，就可缓慢地送入瓦斯气，然后以规定的活塞速度（约1m/分）送入瓦斯气。
③送入瓦斯气时，一定要一开始就把T挡板升到最高位置，即送入瓦斯气达到满量。这样做是为了避免使密封膜陷入不正确的状态。如果只一次就使密封膜上升到最高位置，密封膜就能处于正常位置上，以后，不管活塞处于何位置，密封膜都能正常地工作。
4.4气柜的停运
①现将活塞降至低位，然后关断气柜的进、出口阀门并在瓦斯气进、出口阀门与气柜间加设盲板阀切断气柜与外部管网的通路。
②打开柜顶放散阀，将柜内残留瓦斯气放出。
③打开置换氮气阀，充入置换氮气，执行用氮气置换瓦斯气的作业，执行4.2.5、4.2.6项的反向操作。从瓦斯气放散阀取样口取样，待爆破试验合格或气体检测合格后，终止用氮气置换的作业。
④接入检修风机，往柜内送入空气，执行用空气吹扫氮气的作业，执行4.2.2、4.2.3项的反向操作。至检测混合气体氧含量等检测合格后。终止用空气置换的作业。
⑤送入空气使活塞上升并将T挡板顶升约2～3m，检修人员由侧板门进入转至活塞混凝土挡墙处，利用环链手拉葫芦将活塞周边支柱插入活塞混凝土挡墙的套管内并将活塞支柱的法兰盖与套管法兰用螺栓紧固。执行该操作最好2人一组在活塞的对称位置同时操作，并有专人监视风机的运转和活塞位置（因为活塞处于高位，亦可根据情况停运风机）。待全部活塞周边支柱安好后，检修人员撤出，并关好侧板门（进入后亦应随机关门）。
⑥在风机停运的情况下，利用气柜下部的手搖卷扬机，打开柜顶放散阀，放散柜内空气，使活塞降下，在活塞着陆前活塞下降速度应控制在0.5m/分以下，便与活塞缓着陆。待活塞着陆后，会在活塞板与底板间形成1.2～1.4m的检修空间。
⑦待气柜检修作业完了时，需利用风机再一次将活塞升起执行与4.4.5项的反向操作，将活塞周边支柱抽出，将套管的法兰盖封好，将周边支柱放在专用搁架上，待全部支柱抽出后且后续作业完成后，检修人员即可撤出气柜，并关好侧板门。
⑧利用风机将T挡板升至100%的位置。停运风机，降下活塞，使活塞缓着陆，准备气柜的下一次启运。（为了下一次橡胶膜的顺利运行，将T挡板升至上限后再下落，尽管费事，但是是必须的）。气柜处于停运状态时，应该打开放散阀使活塞板上、下压力均衡，以免由于受到环境温度的影响使活塞板下产生负压而招致活塞板发生瘪塌事故。