消防管线施工方案修

消防管线施工方案修（共5篇）

篇1：消防管线施工方案修

3×10000m3汽油罐区工程消防管线试压

施 工 方

案

江苏中阳建设集团有限公司

2012 年 8 月 27 日

目 录

一、消防管线的打压介绍 1

二、压力管道试压方案 3

三、施工方法 5

四、压力管道强度试验 6

五、压力管道严密试验 6

六、试压装置安装及方法……………………………………10

工程概况

DN350消防管线486m , DN200泡沫管线431m ,DN150消防管线130m , DN80泡沫管线270m ,DN60给水管线210m。分3个系统进行水压试验：

1、DN350消防管线486m，DN150消防系统管线130m。

2、DN200泡沫管线431m，DN80泡沫系统管线270m。

3、DN60给水管线210m。

一、消防管线的打压方法

1、消防管道安装后，分区进行试压、试压压力：

消火栓系统

低区:1.6Mpa

高区:1.8Mpa

自动喷水系统

低区:1.4Mpa

高区:1.4Mpa

2、管道压力试验应遵守的程序：

试压方案-→系统检查-→充水-→逐级升压-→检查-→稳压-→检查-→填写记录。

3、水压试验打压前先将管道充满水24小时后，用电动加压泵慢慢加压，当压力升至0.4Mpa时,停止加压,立即组织人力进行管道检查工作，检查各焊口、接头位置是否有渗漏现象，如有渗漏就立即进行处理，如无渗漏则继续升压至0.8Mpa后，再停机检查，检查无故障再升压至1.6Mpa-1.8Mpa（喷水1.4Mpa）后停止升压，并保持1.5～2小时的压力时间,无渗漏现象为合格；

4、水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压，达到试验压力后，稳压30min，目测管网应无泄漏和无变形，且压力降不大于0.05Mpa；

5、水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。试验压力应为设计工作压力，稳压24h，应无泄漏；

6、自动喷水灭火系统的水源干管、进户管和室内埋地管道应在回填前单独地与系统一起进行水压强度试验和水压严密性试验。

7、试压后对管道进行冲洗，水冲洗时管道中水流速度不得小于1.5m/s,并且每一段支管都应冲洗干净。

8、喷头安装

1）、喷头安装应在系统试压、冲洗合格后进行。

2）、喷头安装时应采用专用的弯头、三通。

3）、当喷头的公称直径小于10 MM时，应在配水干管或配水

管上按装过滤器。

4）、当通风管道宽度大于1.2M时，喷头应安装在其腹面以下部位。

9、消防系统通水调试

消防系统通水调试应达到消防部门测试规定条件。消防水泵应接通电源并已试运转，测试最不利点的喷洒头和消火栓的压力和流量能满足要求。

供水管水压试验规范中规定水压试验的静水压力不得小于设计内水压力，且不得小于0．8Mpa。

二、压力管道试压方案

1、压力管道安装完毕后应进行压力试验。

2、由施工单位提出压力试验方案，经甲方、乙方监理部三方讨论，签字确认，并经甲方审查批准方可实施。

3、压力试验前应具备下列条件

3.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；

3.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热；

3.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；

3.4按试验计划（方案）的要求，管道已经加固，安装了高点排空、低点放净阀门；

3.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开；待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离；

3.6试验方案已经批准，并已经进行了技术交底；

3.7在输送剧毒流体的管道及P≥10MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查：

3.7.1管道组成件的质量证明书；

3.7.2管道组成件的检、试验报告；

3.7.3管子加工记录；

3.7.4焊接检验及热处理记录；

3.7.5设计修改及材料代用文件。

4、压力试验应该具有的设备已经到位，并且完好。试压设备有：

4.1充满液体的大容量泵；

4.2试压介质过滤器；

4.3测量管线充装量的流量计、温度计和压力表己经校验，并在周检期内。压力表的精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块；

4.4泄压阀；

4.5记录环境温度；

5、进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

6、建设单位应参加压力试验，压力试验合格后应和施工单位一同按GB50235附录A第A.0.8条规定的格式填写管道系统试验记录

7、压力试验完毕，不得在管道上进行修补

8、压力试验采用水为介质，试验压力为设计压力的1.5倍。若设计图纸上标明试验压力高于1.5倍设计压力时，按设计图纸要求进行压力试验

9、试压管道上的阀门应处于打开状态(或将阀芯拆下。

10、在压力试验前必须进行预试验，试验压力为 MPa

11、试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的20%逐渐升压，每级稳压3分钟直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据检漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格

三、施工方法

按照相关规范规定,当管道工作压力大于或等于0.1MPa时,应进行压力管道的强度及严密性试验,本工程的所有室外给水管道,管压均大于0.1MPa,因此在埋地管道回填土前应进行强度及严密性试验.本施工方案的管道强度及严密性试验采用水压试验法试验.试验管段放入已开挖好的沟槽后,放入已做好防腐的管段,在沟槽内将各管段连接好，水压试验前,无焊缝处的管段管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m,有焊缝处管段试压前不准回填。试压合格后有焊缝处管段防腐后再回填到设计高度.管道经强度实验及严密性实验检测合格后,应立即对焊接部位进行除锈,埋地管道除锈后,应立即进行环氧沥青加强防腐,防腐合格后,进行剩余土方回填,明装管道除锈后,樟丹打底,涂防锈面漆两道。

四、压力管道强度试验：

试压开始时先打开阀门1、3、5，关闭阀门2、4,水从供水管经阀门5、3进入试压管段,由于水的增加,从而将空气从管段及阀门1排出,当阀门1排出的水流流量稳定并且没有气泡时,关闭阀门1.3,同时打开阀门4,接通试压水泵电源,对管段进行加压,加压方法采用分段缓慢加压法,有专人记录弹簧压力表a、b的读数,当压力表达到预先定好的压力时,稳定压力,同时检查管段是否正常,确认正常后,继续加大压力,待压力达到试验压力时关闭阀门4,观察压力表读数,观察10min,若压力降不大于0.05Mpa,接口未发生破裂和泄漏,将压力降至工作压力,进行全面外观检查,以不漏为合格.试验过程中若发生管道泄漏,立即停止加压,关闭阀门4,打开阀门2、1将水放空,修补管道,待缺陷消除后,重新进行压力试验。

五、压力管道严密性试验：

1、本施工方案采用放水法进行压力管道严密性试验。将水压缓慢升至试验压力，关闭水泵试水阀，记录压降0.1Mpa所用的时间T1。打开水泵进水阀4，在将管道压力升至试验压力后，关闭水泵进水阀4；

打开连同管道的阀门3，记录降压0.1Mpa的时间T2，记录在T2时间内，从管道放出的水量W；由公式：

q=w/（(T1-T2×T1）

算出实测渗水量q，对照 GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》，当q值小于规定值时，管道严密性试验合格。

2、后背及堵板

2.1后背及堵板设计

2.1.1后背设计:

后背尽量设在原状土上,在没有条件处采用人工后背,当土质松软时,采用机械或人工夯实,后背墙面用人工将其修平整,且与管道轴线垂直.2.1.2堵板设计

本方案的试验管段的堵板均采用10㎜厚的钢板做堵板,焊接在试验管段的端部.当管径大于或等于600㎜时,堵板用角钢做横向和竖向加固.2.2进水管路,排气孔及排水孔的设计

2.2.1进水管路

进水管路采用15mm

钢管焊接在试压管段的下游端部,钢管上开有三通,一端通过阀门和橡胶管与施工区域附近的供水管相连接,另一端通过阀门和橡胶管与试压水泵相连接,试压水泵通过橡胶水管再与施工区域附近的供水管相连接.见试压示意图。

2.2.2排气孔设计

排气孔设在试验管段的最高处,用15mm的钢管焊接在试验管段的最高处,并设有一个排气球阀.2.2.3排水放空管设计

排水放空管采用45mm钢管焊接在试验管段的最低处或U型弯的最低处,同时设上球阀.2.2.4排水疏导措施

管道试验完成后,管道内的水压试验用水将通过排水放空管排出,有条件处可通过在管道排水处附近设置集水坑、将水收集,再用水泵抽取就近排入排水管.2.2.5升压分段的划分及观测制度

在升压过程中管道的压力要逐级增加,每升一级应检查后背,支墩,管身及接口,当无异常现象时,再继续升压,本施工方案采用0.1MPa为一级.管道升压时,管道的气体需排除干净,升压过程中,当发现弹簧压力计表针摆动不稳,且升压较慢时,应重新排气后再升压。

管道试验材料表 序号 名称 1 球阀

球阀 DN45 PN16 弹簧压力表弹簧压力表 1.5 MPa 钢管

钢管 DN45 夹筋橡胶管5 试压泵

规格

DN15 PN16

1个 2.0MPa

1个 DN15

6m

DN15 最高20 MPa

用量

4个

2个

12m

50m

1台

附 图

水压试验示意图

1-散热器，2-放气阀门，3-活接头，4-截门，5-压力表，6-逆，7-底阀，8-活塞，9-出气口，10-手摇柄，11-补水管。

水压试验示意图

1-接消防管线，2-放气阀门，3-活接头，4-截门，5-压力表，6-逆止阀，7-底阀，8-活塞，9-出气口，10-手摇柄，11-补水管。

六、试压装置安装、方法

1、试压装置安装

（1）清管测径合格后，拆除收发球筒，安装试压头。（2）串联上水时，用跨接管将各试压段连通，示意图如下：

（3）建立上水点，上水点应设置沉淀池和蓄水池，蓄水池容量应满足上水要求，池内表面必须做硬化处理。示意图如下。

图中：1-沉淀池；2-蓄水池；3-滤罩；4-过滤器；5-离心泵；6-止回阀；7-流量计；8-试压车；9-流量计；10-阀门；11-进水阀；12-压力天平；13-压力自动记录仪；14-压力表；15-排空阀。

2、注水

（1）注水时在第一个清管器前注入300m3清扫水，然后打开第一个清管器后面的注水阀门，推动第一个清管器前进300m。

（2）关闭第一个清管器后面的注水阀门，打开第二个清管器后面的注水阀门，发射第二个清管器，准确记录发射时间，并持续注水推动注水清管器直至试压管段注水完成。

（3）计算注水清管器的估计到达时间，一旦看到第二个注水清管器到达便立即关闭排水阀，或打开跨接管阀门向下一试压段内注水。

（4）随时监测注水量，以便计算两个清管器的行程。

3、升压

注满水24h后，开始升压。升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1Mpa，当压力升至强度试验压力的30%和60%时，分别稳压15min，检查系统有无异常情况，如无异常情况，继续升压至强度试验压力。

4、稳压

（1）强度试验稳压4h，稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算，每间隔30分钟记录一次。

（2）强度试压时，若压力出现急剧下降，要沿管线查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。

（3）强度试压以压降不大于1%试验值，且不大于0.1Mpa为合格。

5、严密性试验

（1）强度试验合格后，缓慢打开放水阀，根据压力表的安装位置使管线压力降至该点严密性试验压力值。

（2）关闭放水阀，压力无波动即开始严密性试验。（3）严密性试验稳压24h，每隔1小时人工记录一次压力值和温度值。

（4）压降不大于1%试验值，且不大于0.1MPa为合格。

6、泄压

1）、试压经过监理验收通过后，尽快按照一定的速率泄压。

2）、泄压的整个过程中，要缓慢地开关放水阀，防止水击荷载损伤组装管道，阀门一定不要完全打开卸压。

3）、泄压时，高点必须与大气连通，为防止抽真空现象，可在低点用空压机向管段内鼓空气。

7、扫水

1）、泄压完毕后，用压缩空气分别将第二个注水清管器和第一个注水清管器驱回试压头A，然后再拆除试压头，在试

压段两头重新安装收发球筒。增加皮碗清管器清管，直至清管器到达收球筒时，清管器前没有流水。

2）、用皮碗清管器排水后，应使用泡沫清管器继续清管，直到泡沫清管器在接收时是干燥的、不出现变色（因灰尘造成）。最后应将管道封闭，防止空气中的水份进入。

8、试压后连头

试压清扫完毕后，对管线进行连头，所有连头用的短管必须事先经水压试验并合格。对未经试压的所有焊口，必须全部进行X射线探伤，其合格标准与线路施工一致。

篇2：消防管线施工方案修

（第八标段）

雨

水

管

线

施

工

专

项

方

案

编制人：

审核人：

批准人：

河南省交通建设工程有限公司

郑东新区项目经理部

2009年7月6日

根据郑州市陈三桥污水处理及回用工程项目第八标段厂区道路工程施工图设计，本工程的雨水主管(D600、D200)采用I级钢砼平口管，(D500、D400、D300)采用UPVC管，沟槽开挖深度为2.0～2.5m。

一、雨水工程施工工序

雨水钢筋砼管施工工序：沟槽开挖→垫层、混凝土平基→下管、安管→管座、接口→检查井砌筑→回填

雨水UPVC承插管施工工序：沟槽开挖→砂石垫层→下管→上胶圈顶进、接口→检查井砌筑→回填

1、沟槽开挖采用反铲挖掘机配合人工进行污雨水沟槽的开挖工作，清槽时测量员准确测量水平点位，禁止出现“超挖”和“亏挖”现象。开挖过程中遇到地质情况与设计不符时，及时与监理和业主联系，以取得合理的施工方案。

根据土质和管线结构情况，按照图纸设计要求，合理选择一定的工作面宽度，并及时跟踪测量。

人工起槽时要注意槽宽和槽深，并挂线精平，采用蛙式打夯机击实；测量员及时进行水平标高的复测和管渠中线的校核。打夯完成后经试验人员取样，压实度达到设计要求后再进行下一道工序的施工。

二、钢筋混凝土平口管道安装

结合工程施工特点，本项目雨水平口管道采用平基法进行施工。

1、平基，验槽合格后，及时支设10＃侧模浇筑平基混凝土，水泥混凝土混合料用拌合机拌制好后，用混凝土搅拌运输车运至现场，混合料经溜槽入模后，人工摊匀混合料，采用平板振捣器振捣密实、木抹收毛面；混凝土浇筑时柔性接口位置要准确，并按规范要求进行变形缝分离。混凝土浇筑完初凝后由专人养护，待强度达到设计强度的50%以上后开始拆模，准备下一道工序的施工。

平基混凝土终凝前不得泡水，采用人工洒水进行养护。

2、排管，平基混凝土达到一定强度后，方可直接下管。下管前在平基面上弹线，以控制安管中心线；砼管出厂前进行人工接口凿毛，避免现场凿毛扰民；针对工作量进管，避免过多的砼管堆积现场，影响施工及造成二次倒运。

安管的对口间隙，按10mm控制，稳管时进入管内用水平尺检查对口，减少错口现象，稳管以达到管内底高程偏差在±10mm之内，中心线偏差不超过10mm，相

邻管内底错口不大于3mm为合格。

管道安装就位后，用事先预制好的混凝土管垫卡牢，防止管道中心偏位，并及时灌筑混凝土围座。

3、围座，浇筑围座混凝土前，平基刷毛，并冲洗干净；管内用竹片或胶合板挡住管内缝；围座混凝土用组合钢模板做侧模并使用钢管对其侧面进行加固，混凝土根据要求的配合比拌合完成后，用混凝土搅拌运输车运到工作面经溜槽入模，人工摊平；浇筑混凝土时，先从一侧进行，待混凝土浆流入另一侧后再浇筑另一侧混凝土。然后使用50型插入式振捣器振捣，确保管底圆弧段振捣密实、无空洞，混凝土入模后及时从管道两侧对称均匀振捣，防止混凝土管道发生移位。

混凝土浇筑完成后由专人洒水养护，使其达到设计强度。

4、钢丝网水泥砂浆接口，围座混凝土浇筑完成，混凝土达到一定强度后，即可进行抹带施工。抹带砂浆按照设计配合比，拌合机拌制砂浆，抹带前将预先凿毛的管口清理干净并用水湿润，以利于砂浆与管壁的粘接。抹带工作分两次进行，防止抹带产生裂缝或空鼓现象。

5、养护，抹带施工好后，立即用塑料薄膜覆盖上，避免产生裂缝与脱落现象。

三、UPVC承插管安装

本项目雨水工程PVC－U双壁波纹管采用砂垫层基础进行施工。

1、砂基经自检和现场监理验收合格后，下管稳管。采用16t 吊车，人工配合，专人指挥下管。下管时必须轻吊轻放，用专用吊装带吊装，一方面避免损坏管材，另一方面保护砂基表面不受破坏。为防止管道横向移动，在管道两侧用4 个预制混凝土楔形垫块以90°角对管道加以支撑，其纵向位置为每组距管端1/5 处。

2、下管前进行外观检查，管材上须有合格印章，边角部位整齐无破损、管身裂纹或管口有残缺者不得使用，管节的质量必须符合《混凝土和钢筋混凝土排水管》的质量标准要求。

3、下管时使管节承口迎向水流方向，钢筋砼管进井严禁采用承口进井，混凝土管与圆形检查井井墙连接处选用半长管节，井外墙300mm 范围内用C20 砼包封。

4、稳管、承插口对接

 接口的主要工具为：三脚架、16T吊车、手拉葫芦(5t)、毛

刷、钢丝绳和润滑剂。

 接口时，首先将承口和插口清理干净，去除水泥渣等毛刺，然

后在插口上安装专用橡胶圈，橡胶圈必须到位，安好后的橡胶圈不得出现卷曲现象；橡胶圈在使用前逐个进行检查，对于有破损、气泡、割裂、飞边等现象的必须剔除。

 在插口和承口上均匀涂刷润滑剂，使管口光滑便于滑进。

 对管时，采用边线法和中线法两种方法控制管道中心线及管内

底高程。

 将两端管材用钢丝绳套紧，连接手拉葫芦，用手拉葫芦将插口

拉进承口，与此同时，用三脚架(或吊车)将管口部分适当吊起，以减少管身与管基的摩阻力。在插口拉进承口的过程中，必须保证插口管与承口管同心，保证管口四周均匀拉进，橡胶圈顺利挤进，不得出现麻花、鼓包现象。

 稳管前将管子内外清扫干净，根据高程线认真掌握高程。调整管子高程时，所垫砼块必须稳固。

篇3：消防管线施工方案修

随着经济的快速发展, 越来越多的人们对自己的住房要求提高, 这样间接带来了室内装潢的建筑消防施工的一系列问题。建筑电气施工中消防施工的工作人员大多数是没有专业知识的工人, 技术还不够成熟, 这样就威胁到建筑消防施工问题的产生。建筑电气施工中的消防施工方案是整个建筑工程的核心。它涉及专业和领域多。伴随着新的技术不断出现, 建筑电气施工的消防工程也要求的十分严格, 消防施工过程中遇到的问题屡见不鲜, 增大了施工的难度。所以, 我们要大力研究建筑电气施工中消防施工遇到的一系列问题, 并找到相应解决对策。

2 建筑电气施工中消防施工方案的建立并有效实行

建筑电气施工中消防施工方案的建立是整个建筑工程施工现场安全管理的重点对象。为了能更好的建立消防施工方案, 首先应该建立专门的现场管理消防安全责任小组, 建筑项目负责人单位消防安全组长, 生产负责人担任副组长, 依次带领安全检查员, 资料收集员, 机电部门以及保卫人员组成, 并设立自愿参与消防队伍的小组。

建筑工程施工中消防施工方案的主要消防措施有以下几点:

(1) 对施工现场的用火制度进行严格的规定执行, 消防员按时检查施工安全用火, 施工过程中电焊、气焊需要用火时, 应提前办理相关手续, 经批准后派专门人员进行应急灭火的设备处理。

(2) 施工仓库和现场应该配备专业的消防人员以及消防器材, 要集中管理易燃施工材料并且要有明显的易燃标记符号, 让施工人员使用时提高警惕, 禁止在消火栓附近放置设备材料, 能保证紧急事件发生时消防设施能够及时的运出通道。

(3) 进一步完善消防安全组织, 负责消防工作的人员要固定时间对施工现场的设备材料进行安全检查。一旦遇到可疑的情况要及时与相关部门联系。

(4) 电气消防施工人员应该严格遵守并执行规定的现场消防管理条例和相关负责人规定事项。

3 施工中消防工程施工存在的问题

3.1建筑电气施工中使用的危险物品处置不当

建筑工程施工的现场, 会有很多装修材料, 例如纤维板、锯末、粉刷漆等, 这些材料往往都是摆放的杂乱无章, 没有事先规划好材料摆放的安全位置, 这样就有可能造成消防通道的堵塞。另外还存在一些危险气体, 例如施工用到的气焊的氧气瓶以及电焊用到的插线板到处乱堆乱放, 没有派专门的管理人员。

3.2建筑电气施工中没有准确传达相关安全知识和责任

一般情况下, 建筑施工单位负责传达有关建筑消防的安全知识, 然而这并没有在实际开始施工时准确落实, 原因是施工单位重视的是施工的进度以及完成工作量的问题, 忽视了建筑消防安全工作。所以有关建筑消防安全知识与责任意识就很难真正的实行。目前仍然存在很多建筑工程单位承包个体施工小组负责消防安全工作, 但是这些私立的施工小组存在的问题也应运而生, 整体专业素质低、技术不成熟、不能确保建筑消防安全, 就会为施工质量和消防安全带来很大的威胁。

3.3 建筑施工过程中存在偷工减料, 得不到消防安全保障

有关建筑电气施工中消防施工安全管理规定, 施工过程中消防给水管应该使用钢管且是镀锌的, 在连接法兰时要使用螺丝纹和沟槽式的接管头, 因为这样做可以有效避免钢管出现漏水和生锈的现象。但是我们往往会发现在现场施工过程中很多施工单位违背相关操作规定, 通常使用其他材料的管道代替钢管, 这种方法带来的后果就是管道的耐磨性降低并且影响管道使用的寿命。如果发生火灾, 塑料管道就会发生严重烧毁, 增大火势。

4 建筑消防工程施工对策

4.1

及时采取预防措施, 切断一切火灾源头首先, 了解建筑施工现场管理的相关规定, 严格按照规定摆放施工现场的使用的残余材料, 有合理的堆放秩序, 避免随便乱扔丢弃, 有效防止建筑材料的浪费和安全问题的出题。同样的, 应该完善施工现场用电用火制度, 一定要做到明火操作的及时管理, 不能进行交叉作业;在建筑电气设备安装方面的管理, 应该避免由于使用设备的操作不当或是线路连接不正确引起的安全事故;对于施工现场易燃物品材料的管理, 应该避免由于易燃物的胡乱堆放引起的消防安全问题。之外, 还要加强对现场施工人员技术的考察, 特别是下岗人员, 要对其从事的相关岗位技术采取定期的考核制度, 加强他们安全知识和责任意识的普及。所有参与施工的工作人员均经考核后方可进行施工。

4.2 加强消防安全责任意识的培养, 严格控制施工消防管理

加强消防安全责任意识的培养, 严格控制施工消防管理, 必须做到以下几点:一, 加强对私立施工小组素质的培养, 提高私立消防施工队伍的技术能力和专业知识储备。二, 实施消防施工人员资格证, 严格要求参与施工人员持证上岗, 这样就有利于消防监督部门在进行施工检查时, 严格落实责任制度, 保障消防施工质量。三, 加强对消防施工现场的检查, 尤其是消防机构内部的审核、验收及检测和监督管理等, 要组织好内部的协调, 要依据施工的进度, 预期进行建筑消防工程的监督管理。

4.3 材料质量严格检查, 加大完善施工材料的管理

施工材料的安全是消防安全的基础, 针对目前大多数建筑施工单位出现的为了能节约成本就偷工减料的问题提出一些应对措施:在以后的建筑工程消防施工中, 需要时刻抓紧对施工材料的检查, 对施工材料要加强管理制度。进入施工现场的所有施工材料都要得到国家建筑材料质量监督管理部门的检验合格后方可使用。并且在使用时也要不定时的进行抽查, 能保证使用的建筑材料质量过关。

5 结束语

篇4：管线保护专项施工方案

1、管线保护原则

所有管线尽量就地保护，能不迁移的尽量不动。对必须迁移的管线，应编制详实可行的施工方案，并征得管线主管部门的同意后，方可进行。

2、组织程序

工程开工前，先会同管网埋设、管理部门进行确认，必要时进行试挖确认，并在上面作好标记，以便施工时确定保护措施。施工进场后，还须与有关管理部门协商、研究，进一步摸清地下管线的情况，做好管线位置标志，并刨验以确定其准确位置。在此基础上，与有关部门研究制定更为具体、完善、切实可行的改移及防护措施。

3、组织措施

(1)项目部设专人负责地下管线调查及保护事宜，采取走访所有管线单位，委托专业物探单位探测地下管线，开工动土前，对动土位置开设样洞，摸清地下管线的全部走向，设立管线档案，并在所有施工图上用红线标明。

(2)施工中发现不明管线应及时报告相关单位，并会同相关管线单位专业人员实地鉴定确定相关施工方法和处理办法，不准擅自处理。

(3)施工过程中若发现管线有异常现象或管位有差异可能对地下管线的安全和维修产生影响时，应立即停止施工，同时与相关管线单位联系，落实保护管线的安全措施后方可连续施工。

4、施工措施

对地下管网的保护措施主要采取移位、悬吊、支撑和加固等措施。对给水管等刚性管网采取支撑防护，电信、电缆等柔性管网采取悬挂防护，还有的管网要进行加固措施。(1)支撑防护

对开挖范围内的给水管等刚性地下管线采取支撑防护方法。进行土石方施工时，在靠近地下管线处，不得用大型机械进行挖掘施工，采用人工挖土、凿石或用风钻。

支撑架采用脚手架搭设，管线出露一截，支撑防护一截。在进行分段开挖作业时，必须在支撑架前不超过2m处重新搭设一组支撑架，然后才能将此支撑拆除，并在施工一段后再马上搭设下一段支撑架防护。

(2)悬挂防护

对开挖线范围内的电信、电缆等柔性管网，采取悬吊防护措施。悬吊防护架采用角钢焊接而成，管网出落一段，悬吊一段。悬吊防护架的埋设间距按管网性质、材质及新旧老化程度而定。悬吊夹具为了能修正松紧，可采用松紧螺扣等，并能把重力均匀地传递到悬吊工具上。

(3)加固措施

对开挖区域外，开挖影响范围以内的管网，采用加固措施施予以防护。

必要时应对埋设管网做针对内压和温度变化的伸缩接头或固定装置、防止拔出装置、防止横向移动装置等加固措施。

5、应急处置措施

(1)应急事件发生后，项目部一方面立即向有关管线单位和上级主管部门汇管，另一方面应立即召集现场管线小组准备抢险。

(2)保护事故现场，防止伤亡行人或事故扩大。

(3)项目部及时组织人力、物力和财力配合公用管线单位，全力以赴投入抢险任务，尽量缩短抢险时间，使管线尽快恢复，减少国家损失。(4)分析事故原因，按照“四不放过”原则查清事故原因，分清事故责任，提出整改措施，对有关事故责任人进行相应的处罚，以杜绝类似事故的发生。

地下管线保护措施和交通配合组织方案（仅供大家参考）

XXXXX，原来的地下管线复杂，且缺少设计图纸，施工时只能边挖边看。为使本工程早日竣工和保证施工质量，从完全角度考虑，如有管线，则按本方案进行保护。

一、地下管线保护目标

工程施工全过程中应无地下管线责任事故。

二、地下管线保护责任制

为了切实做好地下管线保护工作，强化“谁承包，谁负责”的原则，本工程实行地下管线保护责任制，项目经理为本工程的地下管线保护责任人。

三、地下管线保护管理网络（自己边的施工组织设计里面有）。管线保护管理网络

四、调查分析

首先在工程施工前，加强对施工区域管线的调查工作，将工作做在前面，防患于未然。

（1）从技术上引起重视：项目部技术负责人在制定施工组织设计方案时，首先从现状管线保护角度考虑方案的可操作性和安全性，从方案上保证管线无事。（2）从施工过程引起重视：在施工前，首先根据管线图，摸清各管线的管位和走向，对明确的管线按20m距离打一样洞，确认其埋深和走向，在管线转角处，须找到转角位置，明确角度变化后管线的走向。并插小木牌，小木牌标明管线名称、走向、埋深等。在用挖掘机进行沟槽开挖时，管线保护员、施工员随时监测，并指挥操作。在整个开挖过程中，各岗位均要有人到位，严禁擅自离岗。挖掘机驾驶员须有较高的业务水平，并有良好的配合意识，能坚决服从指挥。

（3）如在施工路段有现状管线，则根据不同的管线性质，各管道材料情况，分别采取行之有效的保护措施，确保管线安全无事故。

五、保护措施

（1）详细阅读、掌握设计、建设单位提供的地下管线图纸资料，并在工程实例实施前召开各管线单位施工配合会议，收集管线资料。对影响施工和受施工影响的地下管线开挖必要的样洞（开挖样洞时通知管线单位监护人员到场），核对弄清地下管线的确切情况，做好记录。

（2）工程实施前，向有关单位提出监护的局面申请，办妥“地下管线监护交底卡”手续。

（3）施工现场地下管线的详细情况和制定管线保护措施向项目经理、现场技术负责人、施工员、班组长和操作工作安全交底，随即填写“管线交底下”，并建立“保护地下管线责任制”，明确各级人员的责任。

（4）落实保护地下管线的组织措施，公司委派管线保护专职人员负责本工程地下管线的监护和保护工程。施工队和各班组兼职管线保护人，组织地下管线监护体系，严格按照公司审定批准的施工组织和经管线单位认定的保护地下管线技术措施要求落实到现场，并设置必要的管线安全标志牌，悬挂“地下管线无事故表”和保护地下管线安全的“十个不准”。

（5）对受施工影响的地下管线设置若干沉降测点，工程实施中，定期观测管线的沉降量，及时向建设单位和有关管线管理单位提供观测点布置图与沉降观测资料。

（6）成立由建设单位、各管线单位和施工单位的有关人员参加的现场管线保护领导小组，定期开展活动，检查管线保护措施的落实情况及保护措施的可靠性。（7）工程施工中，严格按照经审定的施工组织设计与地下管线保护技术措施的要求进行施工，各级管线保护负责人深入施工现场监护地下管线、督促操作（指挥）人员遵守操作规程，严禁违章操作、违章指挥和违章施工。

（8）施工过程中发现管线现状与交底内容、样洞资料不符等异常情况时，立即通知建设单位和有关管线单位到场研究、商议补救措施，在未作出统一结论前，不擅自处理或继续施工。

（9）施工过程中发生意外情况，应事先制订好应急措施，配备好抢修器材，以便在管线出现险兆时及时抢修，做到防患于未然。

（10）一旦出现管线损坏事故，在24小时内报上级部门和建设单位，特殊管线立即上报，并立即通知有关管线单位要求抢修，组织力量协助抢修。对人为损坏事故，要吸取教训并按“三不放过”的原则进行处理。（11）管道、电杆保护

在施工期间有可能要对本工程施工产生影响的管道，若有必要则进行迁移，但是考虑工期及管线所属部门的配合情况，如在施工前未能及时迁移，则在施工的同时需制定严密的保护方案。首先如电杆位于管道沟槽或邻近沟槽位置，则在施工时，视具体情况分别采取留出位置待电杆迁移后再施工或打钢板桩防护的方法，确保工程能顺利地开展。路基施工时先留出该位置，其余路段照常施工，在此期间设专人监护，须防止机械撞及电杆。（12）电缆、通讯管线的保护

电缆是城市的生命线，在施工时严禁破坏。在开工前，首先邀请建设单位及有关部门予以明确施工区域及施工时有可能影响到的区域上的现状管线位置。然后听取其保护建议，共同做好防范工作。由于电力通讯管线比较脆弱，因此，在施工前，根据有关部门的建议及时制定有效的保护方法。以便在施工时能严格执行既定的保护方法进行保护，杜绝伤及管线。开挖时设专人指挥，并配合人工，根据实际情况两者交替进行。

六、交通配合组织方案

（1）在满足施工要求的前提下，施工场地尽量压缩，并且尽量不占用道路。为此，施工平面布置保证沿港路、人民南路的交通不受影响。

（2）为保证施工进度，除特殊情况外，土方车辆尽量避开城区交通高峰，宜安排夜间通行，其他施工车辆进出施工场地任何时段不受限制。

（3）在编制施工组织设计时，把配合交通措施列为施工组织设计内容之一，工种实施前，主动与交通处联系，介绍、汇报本工程概况、施工方案、总平面布置及工程材料、土方运输计划，请交通部门给予支持和指导，改进、完善交通运输方案，制定实施细则。

（4）施工场地采取全封闭隔离措施，工地出入口位置经公司和有关单位同意后决定，主要出入口设置交通指令标志和示警灯，保证车辆和行人的安全。（5）为了少影响市区的交通，土方和垃圾外运尽可能安排在夜间。（6）施工期间，进出工地的车辆和人员严格遵守交通法规，服从交通管理部门的管理。

篇5：石油管道大修管线施工方案

1、工程名称：大修更新埋地输油管线及配套设施工程，工期：2018年6月20日至2018年7月20日，共计30天。

2、编制依据 2.1 施工图

2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 2.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2007 2.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-2007 2.7 《SH3505-1999 石油

化

工

施

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术

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3、施工组织机构

项目经理一名 技术负责人一名 技术员一名 质检员一名 安全员一名 材料员一名

4、施工准备 4.1 技术准备

4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底； 4.1.2 核实工程量、统计工作量； 4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底； 4.2 施工现场准备

4.2.1 施工现场达到“三通一平”；

4.2.2 临时设施合理布置完毕； 4.3 材料准备

4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件； 4.3.2 消耗材料已备齐； 4.3.3 施工机具已备齐，且完好； 4.3.4 劳保护具已备齐； 4.4 人员准备

4.4.1 各专业人员已接受相关培训；

4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。5 材料复验 5.1 一般规定

5.1.1钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用； 5.1.2钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；

5.1.3钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；

5.1.4钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；

5.2紧固件检验

5.2.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

5.2.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在； 5.3卡箍等配件的抽查、试验、试压

5.3.1 C 型密封圈主要是C 型可形成三重反应式密封。管道内流体的压力越大，接头的压力越大，接头的密封性越好，沟槽式管接头分为钢性接头和挠性接头。刚性接头利用卡箍的错口将管子紧紧系住，使得管子连接管道的作用，安装后不产生挠度。挠性接头的卡箍内缘嵌入管道时，设计成有一定的间隙，使得管道连接后允许产生一定的轴向位移和侧向编转。

5.3.2接头及管件外观质量检查。沟槽式管接头多采用球墨铸铁材料，不易生锈、强度高、韧性好、延伸性好，还具有较强的防震吸震性能。铸件不应有

影响机械性能的气孔、砂眼、夹渣冷隔和裂纹等铸造缺陷，管件内外表面应经涂漆处理，漆膜厚度为15μm～30μm，漆墨应光滑均匀、牢固，不允许存在直径大于2mm的漆块堆集。对用于饮水的接头及管件，按饮用水标准要求对其表面采用食品级涂覆。

5.3.3密封性能和耐压强度检查。管路系统应排除空气，然后用试压泵逐步加压到公称压力时恒压5min，应无渗漏。管路系统继续升压至1.5 倍公称压力时，恒压5min，应不出现渗漏、接头螺栓伸长、橡胶密封圈和接头脱出现象。5.3.4挠性接头转角检查。在外力作用下，接头达到允许转角而无任何变形且密封性能和耐压强度达到要求时即为合格。

6、管沟开挖

土方开挖前由专业测量员根据施工图纸完成定位和高程的测量布点工作，同时对基准点采用保护措施并使用机械开挖管沟，沟底预留150~30mm由人工清理至设计标高.沟槽两侧开挖的土方堆土高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘不小于0.8米, 管道基础采用灰土铺设,人工清理,当沟槽清理完毕后进行地基验槽,合格后方能铺设管道。

6.1管沟开挖还应遵守以下规定: 6.1.1 管沟放线应定位准确，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护措施，使用中应经常校核。

6.1.2 管道沟槽底部开挖宽度应按规范规定； 6.1.3 沟槽的开挖质量应符合下列规定； 6.1.4 不扰动天然地基或地基处理符合设计规定； 6.1.5 槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定； 6.1.6 槽底高程的允许偏差为±20mm；

6.1.7 管道基础不应超挖，若局部超挖，需用砂土填补并分两层夯实。6.2 管沟回填

6.2.1沟槽底部回填200mm细砂做为管道基础垫层。

6.2.2管道安装完成后，回填细砂，两侧同时进行，回填至管顶200mm。6.2.3回填土，不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块。

7、管道加工

7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。7.2钢管切割

7.2.1 碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

7.2.2 管道切口质量应符合下列规定：

7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、不得有重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

7.2.2.2切口端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不得超过2mm。7.3管线标识规定

7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。

7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。

7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。

8管道焊接

8.1 焊接工艺评定和焊工资格的确认 8.1.1 焊接工艺评定应经监理单位确认。8.1.2 根据审核的工艺评定编制焊接工艺规程。

8.1.3 每个施焊焊工都应参加资格考试，焊工合格证应经甲方及监理单位认可。

8.2 焊接方法的选择 8.2.1管道采用焊丝氩弧焊。

8.2.2上的管道采用氩电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。8.3 焊接一般要求

8.3.1焊前准备：焊条焊丝应存放在干燥良好、温度大于5度，且相对于空气湿度小于60%的库房内。焊条使用前应在烘干箱内进行烘干，酸性焊条需加热到100-150度，烘干后应存放到100-150度的保温箱(筒)内随用随取，领出的焊条应4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干使用，重复烘干次数不得超过两次，重复烘干的焊条应由焊材烘干发放管理员做好标记，下次首先发放。

8.3.2 焊接应按照制定的焊接工艺规程执行。

8.3.3 焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。

8.3.4 焊接时严禁在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。

8.3.5焊缝上或热影响区的飞溅物、熔渣应及时彻底从金属表面去除。

8.3.6 管道焊接完毕，应在焊缝上标记。

8.3.7 每天工作结束或中间休息超过2小时，应将管道封闭。预留沟下连头的管口应用盲板点焊封堵。

8.3.8 需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，改进措施，返工焊接按原焊接工艺进行。

8.3.9 钨极氩弧焊所用的氩气纯度应在99.9%以上。

8.3.10 焊接的环境温度应能保证焊件焊接的足够温度和焊工技能不受影响，焊接时的风速不应超过如下规定: 手工电弧焊8m/s, 氩弧焊2m/s。8.3.11 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%，当焊件表面有潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件应采取防风、防雨措施，在无保护措施时，不应进行焊接。焊接时采用局部充氩保护，防止焊缝背面发渣污染；不锈钢焊缝焊接完毕后应及时对焊缝进行酸洗。

8.4管道焊接接头质量检验

8.4.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。8.4.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。

8.4.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。

8.5管道焊缝位置应符合下列规定：

8.5.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

8.5.2 焊缝距弯管起点弯不得小于100mm，且不得小于管子外径。8.5.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。9 管道安装 9.1一般规定

9.1.1管道安装应具备下列条件：

9.1.1.1设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕； 9.1.1.2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格； 9.1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；

9.1.1.4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求； 9.1.1.5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。

9.1.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。

9.1.1.3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。

9.1.1.4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。

9.2管道安装通用要求

进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：

9.2.1管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。

9.2.2管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。9.2.3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。9.2.4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。

9.2.5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

9.3 管道安装具体方法 9.3.1 管线应按单线图预制。

9.3.2 预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。

9.3.3 图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。

9.3.4 施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认。

9.3.5 本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位确认。管道吹扫、系统试压和气体泄漏性试验 10.1管道吹扫

10.1.1设备和管道分别应进行吹扫，吹扫前，将设备入口和管道加以隔离，管道吹扫出的赃物不得进入设备，设备吹扫出的赃物也不得进入管道。

10.1.2系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀、安全阀及仪表必须拆除，用短节、弯头代替连通。

10.1.3管道吹扫采用空气压缩机，吹扫气流在管道中的流速大于20m/s。10.1.4系统试压前后进行吹扫。当系统吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等赃物时为吹扫合格，吹扫合格及时进行封堵。

10.1.5天然气管道完成管道吹扫后，在投产前还需进行氮气置换，对置换出来的气体进行取样分析，在氮气含量不小于98%时，方可进行下一步的投产工作。

10.2管道系统水压试验：

10.2.1管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求对试压班组进行技术交底和安全交底。

10.2.2试压前检查所有阀门是否管线试验压力要求。

10.2.3有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。系统内的其他阀门均应处于开启状态。

10.2.4液压试验时用介质为纯净水。

10.2.5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临时排气点，排气至漏水后方可封闭。

10.2.6升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。

10.2.7对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。10.2.8每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。

10.2.9试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、泵出入口处以及各系统切断处必须加盲板，有明显标志，并逐一加以记录，以免拆除时拆漏。如采用阀门切断，必须将阀后相邻系统排空。

10.2.10试压过程如有泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。10.2.11试压完毕缓慢降压，试验介质排放时不能对着建筑物及人行道。排放时应考虑反冲力的作用。

10.2.12试压完毕后及时填写《管道试压记录》。并请相关人员签字确认。10.3管道冲洗

10.3.1不允许冲洗的设备与管道应与吹洗系统隔离。管道冲洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门

和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

10.3.2冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已冲洗合格的管道。

10.3.3冲洗采用水泵，冲洗时，采用最大流量，液体流速大于1.5m/s。10.3.4排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不小于被冲洗管截面积的60%。排水时不得形成负压。

10.3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

10.3.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

11、管口防腐层补口及补伤

11.1 热收缩带安装应达到轴向搭接≥100mm，环向搭接70mm～90mm 之间，热收缩带的轴向缝要与固定片中线对齐，或按生产厂商提供的要求进行安装。11.2 调好火焰喷枪，对热收缩带上一点不能长时间喷烤，热收缩带表面不能出现碳化。热收缩带感温颜色变化指示按生产厂商提供的要求进行。11.3 热收缩带均匀加热收缩后，接缝处有胶体均匀溢出，方可停止加热，局部加热次数不超过三次。

11.4现场采用热收缩套补口，成立由经过培训取得上岗资格证的工人组成的专业防腐人员进行补口施工。

11.5 弯头部位采用热收缩带，弯头外观热收缩带搭接宽度应不小于100mm。热收缩套收缩 由中间位均匀向两侧移动 加热挤压，完全排除空 专用碾压滚轮 气合缝粘接 缓慢加热 底胶均匀溢出 火燃加热器 用压辊挤压 11.6对涂层缺陷面积小于50mm×50mm 的损伤，用三层PE 补伤片进行修补；对涂层一处缺陷面积大于50mm×50mm 的损伤，采用热收缩套(带)进行补口；

12、施工安全措施

（1）施工前，应由生产和施工单位安全负责人，对全体施工人员进行安全技术交底和安全教育。

（2）凡进入施工现场的工作人员要按规定着装，戴好安全帽，系好安全帽带，打磨作业时要佩戴护目镜或防护面罩。

（3）施工人员有权拒绝违章作业。

（4）起吊前起重机具应进行严格的检查，发现不合格机具必须更换。（5）吊装时起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负

荷吊装。高空四级风力停止吊装作业,雨天不得进行高空吊装,夜间无充分照明不得吊装.（6）吊装作业必须由专业起重工指挥，汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷，必要时加大垫木防止支撑点下沉。