复合材料国内外发展

第一篇：复合材料国内外发展

国内外碳纤维及其复合材料产业现状及发展趋势

自上世纪60年代碳纤维首次商业化以来，产业规模不断扩大，产品品质不断提高，2014年全球碳纤维产能(365天连续生产12K/24K碳纤维丝束计算)已达到12.6万吨。尽管碳纤维与传统的玻璃纤维在价格上仍不能相比，但高性能碳纤维以其高比强度、高模量、可设计、防腐蚀和抗疲劳等突出特点，具有玻璃纤维所不能比拟的优势，已成为发展先进武器装备的关键材料，并在航空航天、国防军工、风能产业、土木工程、体育休闲等领域得到了广泛应用。

当前，国际复合材料产业呈现蓬勃发展态势，据估计，未来5年，先进复合材料将以每年 5%的增速发展，而随着民用航空、汽车工业等领域的快速发展，全球高性能碳纤维需求量的年增幅可达10%，亚太地区将会有更高的增长率，即碳纤维及其复合材料产业将面临前所未有的发展空间和机遇。

因此，在目前碳纤维产业快速发展的关键时期，我们更应该认清国际碳纤维产业的发展形势、对照国外先进企业找差距找问题，通过理性思考寻求解决途径，适时把握发展机遇，落实行动、注重实效，努力推进国内碳纤维及其复合材料产业的健康快速发展。

1、 国外碳纤维产业现状及发展趋势

1)产业方面

根据前躯体原料的不同，碳纤维可分为聚丙烯腈(PAN)基、沥青基和粘胶基碳纤维等。由于粘胶基碳纤维在制备过程中会释放出毒性物质二硫化碳，且工艺流程长、生产成本高、整体性能不高，因此目前，国际碳纤维产业领域，前两种碳纤维获得了更大规模的生产和应用。其中，PAN基碳纤维又占据绝对优势，国际市场占有率超过90%。PAN基碳纤维的九大生产商包括：日本东丽、东邦、三菱丽阳、美国赫氏(Hexcel)、氰特(Cytec)、卓尔泰克(Zoltek，已被东丽收购)、台塑、土耳其阿克萨(AKSA)和德国西格里(SGL)。沥青基碳纤维的生产和应用居其次，主要生产企业三家，分别是Cytec、三菱塑料和日本碳素纤维。

PAN基碳纤维分为小丝束(1-24K)和大丝束(36K及以上)两类。全球小丝束碳纤维市场主要被日本东丽、东邦、三菱丽阳三家公司所垄断，而来自中国、土耳其和韩国的企业，正不断扩充小丝束的全球产能，同时也降低了三家日本公司的市场份额。

大丝束碳纤维生产商主要有Zoltek、SGL和三菱丽阳三家。另外，中国国企蓝星集团英国分公司拥有大丝束碳纤维原丝的供应能力，Cytec于2014年与德国腈纶企业合作开展低成本大丝束碳纤维的研制开发。预计在未来10年中，其它制造商也会陆续加入大丝束碳纤维生产领域。

为满足高速发展的航空航天与汽车市场对碳纤维的需要，几乎所有的碳纤维巨头都宣布了扩产计划。例如，日本东丽拥有以日本本土为核心的日美法韩4个生产基地，目前已形成11000～12000吨/年的T700S和4500吨/年的T800碳纤维生产能力，并宣布PAN基碳纤维的总产能于2015年达到27100吨，2020年扩大至50000吨。另外，Hexcel在欧洲大幅度扩产，三菱在美国与本土扩产，Cytec已经基本完成美国的双倍产能扩产计划，SGL也在美国接连扩产。各企业的碳纤维生产已基本实现了全球布局，为进一步实现从原丝到下游复合材料制品的全产业链一体化协调发展奠定了硬件基础。 2)技术方面

目前，国外高强、高强中模碳纤维的产业化制备技术成熟，规模化、自动化程度高，关键核心技术掌握在日、美等国手中。其中，日本东丽公司凭借其强大实力研制并形成了包括T300、T700、T800、T1000等在内的高强系列和包括M35J、M40、M40J、M55J、M60J、M70J等在内的高模和高模高强系列产品，一直占领着碳纤维技术的制高点，令对手难望其项背。美国Hexcel经过多年的研究，在IM9高强中模碳纤维基础上，研制出IM10碳纤维，主要力学性能超过日本东丽T1000，并成功应用于大型客机。IM10推出两年半后的2014年初，东丽公司宣布推出T1100碳纤维，重新夺回碳纤维技术的领先地位。

目前，低成本技术已成为碳纤维及其复合材料发展的迫切需求和重要趋势。为了进一步推进行业的快速发展，国外各碳纤维生产商正开展碳纤维产品规模化、稳定化和低成本化生产技术方面的研究。

2、国内碳纤维行业发展现状 1)产业技术现状

在国家科技和产业化示范计划支持下，近10年来我国碳纤维制备与应用技术，实现了从“无”到“有”的转变，出现了前所未有的产业化建设高潮，初步建立起国产碳纤维制备技术研发、工程实践和产业建设的较完整体系，产品质量不断提高，碳纤维及其复合材料技术发展速度明显加快，有效缓解了国防建设重大工程对国产高性能碳纤维的迫切需求，部分型号用碳纤维及其复合材料的国产化自主保障问题基本解决。

目前，T300级碳纤维已实现千吨级产业化，产品成功应用于航空航天和武器装备，民用市场正在推广;T700级碳纤维千吨级生产线已经建成，产品进入应用考核;国产T800级高强中模碳纤维吨级线建成并已批量生产;高模及高模高强碳纤维的产业化仍为空白，其工程化制备关键技术急需突破;更高等级的高强中模和高强高模碳纤维制备关键技术亟待攻关。

截至2014年底，我国已拥有碳纤维生产企业近40家，理论设计总产能达到1.96万吨。已建成6条千吨产能(含配套的原丝生产能力)、7条五百吨产能的碳纤维生产线(含配套的原丝生产能力)，拥有千吨以上规模生产线的企业4家，五百吨级的企业(或企业联合体)5家，主体产品为12K及以下的小丝束PAN基碳纤维。

据统计，2007年以来，国内碳纤维产量逐年增加，从2007年的约200吨，增加到2014年的约2600吨，但产能释放能力弱的问题依然非常突出，2014年的碳纤维实际产量不足设计产能的20%。一方面，我国碳纤维企业普遍开工不足、设备闲置、产能浪费，生产成本居高不下;另一方面，受国际碳纤维行业巨头的蓄意压制，碳纤维售价一跌再跌，甚至跌至成本以下，碳纤维企业面临着生产越多亏损越多的局面。目前，我国碳纤维企业长期面对“内忧外患”困扰，几乎全部处于亏损状态，大部分企业只能减产甚至停产，生存状况不容乐观。

2)存在的主要问题

目前，我国碳纤维技术、设备、品种和性能等方面还处于起步阶段，与发达国家相比仍有较大差距，无论产量、质量均有待进一步提高。存在的主要问题包括： ① 重复建设多，产能利用率低

具有国际竞争力的全球九大碳纤维制造商中，日本3家，美国2家，而在近几年中，我国碳纤维产业在国家政策的引导下，各地的碳纤维项目如同雨后春笋般纷纷上马，导致目前的碳纤维企业超过30家。投资建设的企业不少，但同时同质化发展的低水平投资现象居多，又由于自主创新能力不足，导致产能规模小、利用率低、竞争力弱，严重制约了碳纤维产业的健康发展。 ② 技术相对落后，产品质量差

我国碳纤维产业目前相当于国外碳纤维企业上世纪80年代的水平，缺乏具有自主知识产权的核心生产技术，工艺技术的多元化体系建设尚不完善，原丝生产的技术路线单一，生产工艺稳定性差，生产过程能耗、物耗偏高，成本居高不下。

同时，国产碳纤维产业创新团队力量不足，原始创新能力相对较弱，导致国产碳纤维表现出产品性能稳定性、可靠性差，与树脂产品复配的应用工艺性差，高端产品产业化水平低，与国际同类产品差距显著。

③ 部分关键装备落后，设计制造能力有待突破

目前，国内缺乏大型专用生产设备的设计制造能力，对引进装备的二次改造能力也不强。尽管一些企业已开始装备国产化的研究，但自主设计、制造能力相对较弱，装备的工艺适应性、系统可靠性和控制水平等方面与进口设备仍有较大差距。使得碳纤维综合指标协调与可控性不高。因此，缺乏大型专业装备的设计制造能力也成为碳纤维产业面临的主要问题之一。

④ 差别化专用上浆剂有待进一步国产化

目前，国内所用的上浆剂大部分为水性乳液型上浆剂，以环氧树脂为主，品种较少，不能满足国产碳纤维应用日益发展的要求。不匹配的上浆剂会使碳纤维出现毛丝较多、脆性增大、灰份含量高等问题，降低了使用性能。因此，急需开发出包括热塑性树脂上浆剂在内的、适合国产碳纤维的多系列上浆剂类型，进一步研发耐湿热老化、耐高温等高端领域的差别化、专用上浆剂，完善、改进上浆工艺，以满足不同领域碳纤维复合材料加工制造的实际要求。 ⑤ 应用市场技术发展独立，产业牵引力不足

我国的碳纤维应用是独立于碳纤维制备技术而发展起来的，碳纤维上下游产业发展严重脱节，纤维几乎完全依赖于进口，对国内碳纤维产业发展的牵引力不足，直接造成碳纤维企业开工率低，产能浪费严重。同时，国内碳纤维复合材料的设计、制造和应用水平与发达国家存在较大差距，直接导致国产碳纤维复合材料在高端制品上的应用和工业领域的拓展受到制约。因此，我国复合材料及其制品的设计、制造技术有待进一步提高，碳纤维下游应用市场亟待培育和开拓。

二、国内外碳纤维应用领域现状

1、 航空航天领域

航空航天是国际碳纤维应用的传统市场，几十年来，航空航天领域的碳纤维复合材料用量稳步增长。美国等发达国家先后开发了碳纤维-酚醛防热复合材料、高强高韧碳纤维-环氧复合材料、耐高温碳纤维复合材料等系列产品，广泛应用于战略导弹、运载火箭、先进战机、卫星、飞机发动机导向叶片、机翼和涵道部件等。碳纤维已成为航空航天、尖端武器装备必不可少的战略基础材料。

国外碳纤维复合材料在战斗机、直升机、无人机上的用量早已达到或超过机身总重的50%，波音787“梦幻航线”和空客A350XWB宽体客机上，碳纤维复合材料主、次结构件重量占比也已达到50%。碳纤维复合材料的使用大大的减轻了机身质量，提高了飞机燃油经济性。

目前，我国航空航天用碳纤维复合材料体系基本建立，先后发展出了酚醛、环氧、双马、聚酰亚胺等多种树脂基体，构建了碳纤维-酚醛烧蚀防热和碳纤维-环氧、碳纤维-双马结构承载两大复合材料系列，逐渐进入成熟应用阶段，应用范围和应用比例逐步扩大;建立了预浸料铺层模压、缠绕、热压罐、液体成型等多种工艺手段，并在多种型号上得到应用，形成了较为完备的复合材料设计、制造、检测、应用一体化体系，为我国航空航天事业的跨越发展提供了重要支撑。 另外，我国自行研制的碳纤维复合材料刹车预制件，性能已全面达到国外水平。采用这一预制件技术所制备的国产碳/碳刹车盘已批量装备于国防重点型号的军用飞机，并在B757-200型民航飞机上使用，在其它机型上的使用正在实验考核中。

2、 建筑工程领域

建筑工程一直都是通用级碳纤维应用的重点领域。目前，美国和欧洲国家的部分老旧桥梁、古旧建筑都面临着较为严峻的工程修复问题，因此，碳纤维补强材料多以粘贴片材的形式应用。一些新型的加固方法，如外贴预应力片材加固、网格加固、嵌入式加固等也在基础设施加固工程中得到了应用。日本由于频繁地震的原因，多年前就开始了碳纤维耐震补强材料和技术的研究与应用。随着设计、施工水平的提高，碳纤维及其复合材料也独立或作为主要受力材料被应用于隧道、飞机跑道、停机坪、高速公路等工程。另外，桥梁用碳纤维斜拉索、高层建筑电梯用碳纤维拉索、碳纤维增强水泥、碳纤维网格增强混凝土等也已成为目前碳纤维在国外建筑工程领域应用的新形式。

我国拥有全球最大的土木建筑市场，碳纤维在加固道路、桥梁、楼房建筑结构领域的应用正呈现不断增长的的趋势。我国自上世纪90年代开始进行碳纤维复合材料在土木工程、建筑补强中的应用研究，目前已有数十个高校和科研院所在建筑补强用碳纤维复合材料的制备及应用关键技术研究领域开展了深入工作，并在产品生产、装备制造、材料评价及设计体系、应用技术等方面取得了大量成果。工程应用方面，碳纤维布及碳纤维复合材料板成为重要的结构加固材料，并得到了广泛的应用，先后被用于人民大会堂、天安门城楼、北京工人体育场、军事博物馆、京沈高速公路桥、北京地铁隧道、北京国贸立交桥、中石油输油管道等众多重大基础设施、公共设施和工业设施。但与国外相比，我国该领域碳纤维复合材料的应用尚处于起步阶段，仍存在材料类型单

一、应用技术单一的问题，急需进一步的深入研究和实践。

3、 能源领域

随着风电叶片大型化的不断推进，碳纤维复合材料的应用也越来越多。国外风电叶片制造商早已在大型叶片的制造中规模化使用了碳纤维，同时碳纤维叶片的制造也真正实现了全产业链的共同进步。碳纤维制造领域，日本东丽、Zoltek等企业，针对风能市场的特殊需求纷纷推出专用的碳纤维产品，如24K T620s和50K Panex 35;中间制品领域，Gurit、Hexcel、ACG等中间产品制造商开发了叶片专用碳纤维预浸料，如SparPregTM、HextoolTM和DformTM;在叶片成型工艺方面，除了改良的预浸料技术——低压中温预浸料真空袋法，还开发了新型真空导入成型技术——液体成型工艺。目前，国外至少有6家大型风电企业正在采用碳纤维复合材料或碳纤维/玻璃纤维混杂复合材料生产大型或特大型风机叶片，其中起步较早、技术较成熟、应用较多的是丹麦Vestas、美国GE和西班牙Gamesa等公司。

国内目前仅有连云港中复连众复合材料集团有限公司(中复连众)和中材科技风电叶片股份有限公司(中材叶片)实现碳纤维在风电叶片中的规模化应用。其中，中复连众自2009年开始碳纤维在风机叶片上的应用研究，并于20

12、2013年分别实现了进口和国产碳纤维主梁在75m/6MW叶片上的应用，同时完成了叶片的全尺寸静力和频率测试，目前正在准备挂机。中复连众同期开展了风机叶片用国产碳纤维复合材料理化性能、力学性能、工艺性能方面的研究，探索出国产碳纤维应用的设计要求和制造工艺，为推动国产碳纤维在大型风机叶片领域的应用奠定了坚实的基础。中材叶片于2011年在Sinoma 56m/3.6MW叶片的主梁上首次采用碳纤维预浸料，试制生产的56m碳纤维叶片顺利通过了静力实验，随后成功生产了22套56m/3.6MW风电叶片出口美国。

总体上讲，国内碳纤维在风电叶片上的规模化应用尚处于尝试阶段，叶片的设计、结构验证、长期安全性验证等问题都没有形成完善的解决方案。现阶段碳纤维的供应主要来源于国外公司，以碳纤维预浸料为主，供应渠道受限，也是影响国产碳纤维规模化应用的另一主要原因，因此有必要继续开展国产碳纤维在大型风电叶片上的应用研究。

4、 体育休闲领域

体育休闲领域是碳纤维复合材料的重要应用领域。碳纤维在该领域的应用主要集中在高尔夫球棒、钓鱼杆和球拍三个产品类型。近年来，自行车、去混球杆、滑雪杆等新兴产品的碳纤维用量也在不断增长。

我国在20世纪80年代初开始研制碳纤维复合材料体育运动器材，目前，已与美国、日本和中国台湾并列成为高尔夫球棒的主要产地。另外，钓鱼竿、网球拍、鱼线轮、网球拍、羽毛球拍、自行车架等产品也是碳纤维在我国的主要用途。

5、 碳纤维复合芯导线领域

碳纤维在电力输送领域的研究起步于上世纪90年代，2002年，美国CTC公司开发出碳纤维复合材料芯棒之后才开始规模化应用。目前，美国CTC公司的整体技术处于国际领先水平，但欧洲、亚洲、南美洲的20多个国家、200余条新建和改造线路中也都开展了碳纤维复合芯导线的应用，挂网总长度超过7000km(架设导线总长约为20000km)，电压等级覆盖了13.6-550kV。

我国碳纤维复合芯导线整体技术水平与国外相当。2007年，江苏远东、河北硅谷、中复连众等企业开始自主研制碳纤维复合芯及导线。目前，国内碳纤维复合芯及导线生产厂家接近20家(已有供货业绩的有5家)，国内年预期产能超过50000km。各主要生产厂家制备的碳纤维复合芯导线技术指标均满足碳纤维复合芯架空导线技术要求并已通过所有型式试验验证，技术性能已达到国外同类型产品的技术水平。

国内外复合芯制造厂家采用日本东丽或东邦T700级碳纤维，T700级碳纤维作为复合芯关键材料，供应及价格一直受制于日本，高昂的碳纤维价格是限制复合芯导线大范围推广的主要原因。

2014年7月，中复碳芯将中复神鹰T700级碳纤维SYT45试用于碳纤维复合芯导线，并在常州35kV邹区线上成功挂网，运行良好。国产碳纤维在复合芯导线的实际应用方面取得了突破性进展。

6、 车用碳纤维复合材料

在各国政府的大力支持下，国外各大碳纤维制造商纷纷与汽车巨头联手，发展汽车用碳纤维复合材料设计制造技术，已经形成“碳纤维、复合材料供应商+零部件供应商+主机厂”的联盟式产业化布局，并突破了车用碳纤维复合材料零部件及车体的规模化、自动化制造技术。最成功的实施案例是德国宝马的i3电动概念车，宝马公司为这款车型建立了一条包括碳纤维原丝、碳丝、编织布、复合材料零部件、主机装配等各环节的碳纤维复合材料车身产业链，日产量可达100辆。另外，日本东丽研发出“TEE WAVE AR1”电动汽车，共用碳纤维复合材料160 kg，碳纤维车身成型周期10min/套。日本东邦与丰田合作成立“复合材料创新中心”生产LEA跑车。美国特斯拉公司推出全球首款Roadster纯电动跑车，整车重1200kg，采用碳纤维增强环氧树脂复合材料车身，成型周期为20min/套，年生产量为1500辆左右。

总的看来，国外在碳纤维复合材料汽车轻量化产业方面已经初具规模，处于复合材料发展技术的前沿，主要核心制造技术掌握在少数几个大公司手中，发展已呈现逐步加快的趋势。

而目前，我国碳纤维复合材料在汽车工业中年用量比例还很小，应用较为成熟的技术大部分集中在非连续纤维复合材料成型工艺上。在连续纤维复合材料的快速成型技术方面，重点突破了以热塑性复合材料快速热压成型和快速树脂流动成型为代表的低成本连续碳纤维复合材料部件制造关键技术，并实现了部分装备的连续化自动化生产，实现了连续碳纤维复合材料片材、板材及部分部件的连续自动化制备，初步建立了车用复合材料部件生产示范线。但是，由于缺乏与国产碳纤维匹配、满足汽车生产节拍的快速固化树脂，尚未形成研究、设计、开发、制造、装备、检测、应用评价与推广应用一条龙产业链，同时碳纤维复合材料部件及整车验证、装配技术、质量控制等方面与国外差距巨大，急需进行进一步技术攻关。

另外，随着我国工业化进程的不断推进，诸如碳纤维连续抽油杆、新型储能电池、采油钻井平台等新兴应用领域对碳纤维的需求量也在不断扩大，碳纤维及其复合材料的发展前景一片大好。

结束语

综上所述，我国碳纤维产业正处在高速发展的关键时期，在蓬勃发展的国际碳纤维产业大背景下，我国在重大工程、一般工业和新兴产业领域对高性能碳纤维产品也提出了迫切的需求。国内碳纤维企业应进一步明确自身的创新主体地位，面向国防军工、民用航空、人造卫星等航空航天高端装备制造业，建筑补强、海洋工程、石油勘探等传统产业升级领域，以及新能源汽车等战略新兴产业，分阶段逐步开展不同品系碳纤维产品的产业化关键技术攻关、成本质量控制、工业应用示范和重点领域应用评价，开发出符合我国实际应用需要的高性能、高稳定性、规模化、低成本生产技术和多品系碳纤维产品，真正实现我国碳纤维产业的快速健康发展。

国内碳纤维及其复合材料产业发展，任重道远。

第二篇：酚醛泡沫保温材料国内外发展概况、发展趋势及技术需求分析

——营口象圆新材料工程技术有限公司

酚醛泡沫保温材料是在低热条件下，在可发性酚醛树脂中加入固化剂(酸)、表面活性剂(乳化剂)、发泡剂及其他填料后，经浇注、发泡、层压、修边、切割及熟化等工序后制成的闭孔型热固性硬质泡沫塑料。以难燃、低烟、低毒、抗高温歧变、绝热隔热、隔音、易成型加工等特点以及较好的耐久性被称为“保温之王”，是最理想的有机保温材料。

1. 国内外发展概况与技术对比

早在1940年，德国便已经首次将酚醛泡沫作为保温隔热层应用在飞机上。1970年以后，北美、西欧等一些国家对酚醛泡沫进行深入研究后，原联邦德国、前苏联、美国及日本等国首次将酚醛泡沫作为建筑隔热保温的主体材料。20世纪80年代，英国(HP chemical)、美国(koppers)、原联邦德国(dynamite Noble)、前苏联、韩国及日本等国已具有酚醛泡沫保温板材连续层压生产技术，其中前苏联还开发了现场喷涂酚醛泡沫的施工技术。

美国泡沫技术公司(American Foam Technologies，Inc.)生产的Thermo-Cor型酚醛泡沫保温材料pH为6.5(几乎为中性)，对金属几乎不存在腐蚀，尤其适用于建筑外墙保温、金属屋面保温和防火门的保温芯材。英国普玛洛克制品公司生产的同类产品导热系数低至0.016～0.018W/(m•K)，保温性能极好。德国可耐福集团公司生产的酚醛泡沫墙体保温板产品的抗拉强度达到0.15MPa，尤其适用于外墙

内保温和隔墙。英国金斯潘保温材料公司(Kingspan Insulation Ltd)是世界上最大的酚醛泡沫保温材料生产厂家，该公司根据产品用途的不同，将酚醛泡沫保温材料划分为10个型号，其中K8系列产品应用于外墙保温，该型号产品pH值接近于中性，密度为40kg/m3，导热系数不高于0.020W/(m•K)。美国西碧化学公司(C.P.Chemical Company，Inc.)推出了Tripolymer型酚醛泡沫保温产品，该产品韧性极好，已经完全解决了产品粉化及易掉渣等问题。值得一提的是，日本旭化成建材公司近年来推出了商标名为“新曙光”的改性酚醛泡沫保温产品，通过采用独特的发泡技术和工艺配方，该型号产品闭孔率超过96%，吸水率极低，导热系数接近于0.020W/(m•K)，密度低于30kg/m3，生产成本显著降低，而且泡沫表面细腻光滑。

国内对酚醛泡沫的技术研究起步于20世纪90年代初，且初期多为开孔型泡沫产品，主要用作花卉泥。21世纪初，因国内外墙保温工程中保温材料的燃烧而引发的火灾事故呈逐年递增的趋势，人们开始研究闭孔型酚醛泡沫生产技术，并逐渐将其应用于建筑外墙保温领域。由于国内对酚醛泡沫的研究起步较晚，致使我国同类产品技术水平较国外发达国家相比存在一定的差距。国内酚醛泡沫保温材料的密度一般为50kg/m3，密度较高，产品生产成本提高;酸性强(pH值约为2～4)，影响产品施工使用过程中与粘结胶浆及抹面胶浆的粘结强度，严重降低了外墙保温系统的耐候性及安全性;导热系数约为0.026～0.034W/(m•K)，保温性能明显低于国外同类产品;闭孔率普遍低于90%，从而造成产品吸水率偏高，影响外保温系统的耐久性。

此外，国内同类产品还存在易粉化、韧性较差的缺陷。 2. 国内外市场应用状况

在国外，美国建设行业所用的保温泡沫塑料中，酚醛保温材料已占40%;日本政府出台法规，将耐热性能好、燃烧后发烟量低的酚醛泡沫作为公共建筑的标准耐燃物。法国、北欧建筑部门认为只有酚醛泡沫保温材料有较好的防火性，普遍用于大型公寓;俄罗斯、东欧广泛将酚醛泡沫保温材料用在公共建筑中;英国、西欧、中东新建工程优先采用酚醛泡沫保温材料;北美、欧盟用于建筑节能和运输工具的酚醛泡沫保温材料年用量均已突破5万吨以上。

在国内，自一系列外墙保温工程恶性火灾发生以来，酚醛泡沫优异的产品性能及施工性能逐渐被建筑行业所认可，酚醛泡沫的外墙保温市场逐渐形成。据不完全统计，截止到2013年底，全国约3500万平方米酚醛泡沫保温板应用于各类外墙保温工程。1000余万平方米(1万吨)酚醛铝箔夹心板应用于中央空调暖通管道。

目前酚醛泡沫最大的消费市场是建筑保温、中央空调系统的风管、水管保温，约占总消费量的80%。而化工、制冷、船舶、运输、冶金等适合酚醛泡沫使用的地方，因为规范、习惯、价格、竞争等原因，还没有大面积推广。 3.技术需求分析

酚醛树脂是以酚类化合物和醛类化合物经缩聚而制得的，由于其分子结构具有易氧化的酚羟基和亚甲基，从而造了酚醛泡沫延伸率低、质脆易粉化、硬度大、抗弯折性能较差等缺点，这极大地限制了酚醛

泡沫保温板在建筑领域的应用。另外，传统的酚醛泡沫保温材料在生产过程中采用酸做固化剂，发泡成型后的产品表面泡孔内残存着大量的酸，外墙保温工程施工过程中，抹面胶浆和粘结胶浆中的碱性物质会与残存在保温板泡孔内部的酸发生化学反应，进而对整个外保温系统的耐候性及安全性产生重大的影响。

为了从根本上解决酚醛泡沫保温材料易粉化、脆性大、强度低和酸性较强的问题，提高产品综合性能，缩小与国外的技术差距，满足市场对绿色、安全、经济的防火保温材料的迫切需要，进行高性能酚醛树脂、酚醛泡沫物理和化学改性、高性能酚醛泡沫复合材料的研究势在必行。 4.市场需求分析

近年来，我国外墙保温工程的火灾事故呈逐年多发的趋势，给人们的生命和财产安全造成巨大损失。究其根源，均为易燃外墙保温材料(模塑聚苯乙烯泡沫板、挤塑聚苯乙烯泡沫板、聚氨酯泡沫板)惹的祸。为有效防止建筑外保温系统火灾事故的发生，2011年国务院发布了《国务院关于加强和改进消防工作的意见》(国发【2011】46号)文件规定“新建、改建、扩建工程的外保温材料一律不得使用易燃材料，严格限制使用可燃材料。”2013年辽宁省发布地方标准D21/T2116-2013《建筑消防安全技术规范》，对于建筑高度小于等于100m的住宅建筑，规定其所用保温材料的燃烧性能不低于B1级，当采用B1级保温材料时，要采用热固性材料并用不燃烧材料做防护层。同年，辽宁省住房和城乡建设厅发布了《关于做好推广应用酚醛

保温板工作的通知》(辽住建【2013】279号)，文件规定“从2014年开始，新建建筑工程、既有建筑节能改造工程，原则上要优先采用酚醛保温板。”上述技术规范和文件的出台，体现了我国各级政府部门顺应民意，加强对建筑外墙保温材料监管的愿景与决心。

我国正处在快速城市化的发展过程中，平均每年新建建筑面积20亿m2(外保温占建筑面积的1/3，约6.7亿m2)左右，相当于全世界每年新建建筑的40%。不但面临着新增建筑必须采取高效节能措施的任务，既有的470亿m2(外保温占建筑面积的1/3，约156亿m2)建筑也面临着逐步进行节能改造的艰巨任务。建筑市场急需高效、阻燃、轻质、安全、成本低廉的隔热保温材料。

酚醛泡沫作为一种绿色、安全、经济的防火保温材料，具有广阔的市场前景。

第三篇：国内汽车用新材料的发展状况研究

【摘要】本文主要介绍了国内汽车用新型材料的发展状况，并提出了今后汽车用材料的发展趋势。

【关键词】新型材料，发展状况，发展趋势

1、概述

随着科学技术的发展，各种新型材料广泛应用于汽车。汽车材料是汽车设计、品质、质量及竞争力的基础，汽车技术的发展在很大程度上取决于汽车材料的发展。自19世纪90年代以来到今后相当长的一段时期内，汽车用材料将紧紧地围绕着环保、节能、安全、舒适性和低成本这五个主题展开，因而汽车材料的发展也更加多元化、多样化。其中轻量化的要求最为突出，使汽车材料构成有了明显的变化。今天，汽车材料的热门领域，主要是轻型机构材料和先进功能材料，前者应用于车身、底盘和动力系统，后者应用于内燃机和后处理、能量储存和转换、电子学及智能材料，如燃料电池用的材料、储氢材料和传感器。至于减轻重量的方法，通用汽车中国投资有限公司高级项目经理刘新宽认为，首先是使用轻量化的材料，而通过CAE模型工具夜可以使材料的刚度、强度和厚度达到局部最优化，至于材料界，则需要发展低成本、稳定的生产工艺，以使符合材料结构达到减重的目的。

2国内汽车用新材料的发展状况

2.1轻量化与环保是当今汽车材料发展的主要方向。轻量化材料是指能减轻汽车零部件自身质量的材料。早期的轻量化材料主要为密度较小的轻质材料，如铝合金、镁合金、泡沫材料、塑料和复合材料。铝是应用较早且技术日趋成熟的轻量化材料。它在汽车上的用量呈现持续增长的趋势。根据世界铝协统计，在1991至1999年间，铝在汽车上的应用翻了一番，预计到2005年还将再翻一番。2002年北美平均每辆车的用铝量已达124kg。汽车上的铝零件以铸铁为主，如缸体、缸盖、变速器壳体、汽缸盖罩等，他们大约占去了汽车用铝量的80%。在轻量化的推动下，铝合金材料及其应用技术发展很快，在近年来出现的全铝车身以及铝密集型汽车(如福特P2000)中，铝的比例更是高达37%。铝的应用现正朝车身零件及结构件的方向发展，如应用日益广泛的铝合金车箱盖、发动机罩、提升式后车门、前端翼子板、发动机支架以及全铝车身骨架等。未来铝在汽车中的应用范围将进一步扩大，并将呈现逐渐、型材、板材并举的局面。铝在汽车中的应用范围进一步扩大，并将成为仅次于钢的第二大汽车材料。

2.2轻量化材料的应用范畴正在扩大。为适应汽车市场的需求，钢铁企业开发出了高强度钢，采用高强度钢生产汽车零件，同样可以达到减轻质量的效果。从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50%，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳

第四篇：国内外精细化工总体发展现状与未来发展趋势

精细化工是当今化学工业中最具活力的新兴领域之一，是新材料的重要组成部分。精细化工产品种类多、附加值高、用途广、产业关联度大，直接服务于国民经济的诸多行业和高新技术产业的各个领域。大力发展精细化工已成为世界各国调整化学工业结构、提升化学工业产业能级和扩大经济效益的战略重点。精细化工率(精细化工产值占化工总产值的比例)的高低已经成为衡量一个国家或地区化学工业发达程度和化工科技水平高低的重要标志。

一、世界精细化工总体发展态势

综观近20多年来世界化工发展历程，各国、尤其是美国、欧洲、日本等化学工业发达国家及其著名的跨国化工公司，都十分重视发展精细化工，把精细化工作为调整化工产业结构、提高产品附加值、增强国际竞争力的有效举措，世界精细化工呈现快速发展态势，产业集中度进一步提高。进入21世纪，世界精细化工发展的显著特征是：产业集群化，工艺清洁化、节能化，产品多样化、专用化、高性能化。

1、精细化学品销售收入快速增长，精细化率不断提高

上世纪九十年代以来，基于世界高度发达的石油化工向深加工发展和高新技术的蓬勃兴起，世界精细化工得到前所未有的快速发展，其增长速度明显高于整个化学工业的发展。近几年，全世界化工产品年总销售额约为1.5万亿美元，其中精细化学品和专用化学品约为3800亿美元，年均增长率在5～6%，高于化学工业2～3个百分点。预计至2010年，全球精细化学品市场仍将以6%的年均速度增长。2008年，世界精细化学品市场规模将达到4500亿美元。目前，世界精细化学品品种已超过10万种。

精细化率是衡量一个国家和地区化学工业技术水平的重要标志。美国、西欧和日本等化学工业发达国家，其精细化工也最为发达，代表了当今世界精细化工的发展水平。目前，这些国家的精细化率已达到60～70%。近几年，美国精细化学品年销售额约为1250亿美元，居世界首位，欧洲约为1000亿美元，日本约为600亿美元，名列第三。三者合计约占世界总销售额的75%以上。

2、加强技术创新，调整和优化精细化工产品结构

加强技术创新，调整和优化精细化工产品结构，重点开发高性能化、专用化、绿色化产品，已成为当前世界精细化工发展的重要特征，也是今后世界精细化工发展的重点方向。

以精细化工发达的日本为例，技术创新对精细化学品的发展起到至关重要的作用。过去10年中，日本合成染料和传统精细化学品市场缩减了一半，取而代之的是大量开发功能性、绿色化等高端精细化学品，从而大大提升了精细化工的产业能级和经济效益。

例如，重点开发用于半导体和平板显示器等电子领域的功能性精细化学品，使日本在信息记录和显示材料等高端产品领域建立了主导地位。在催化剂方面，随着环保法规日趋严格，为适应无硫汽油等环境友好燃料的需要，日本积极开发新型环保型催化剂。

目前超深脱硫催化剂等高性能催化剂在日本催化剂工业中已占有相当高的份额，脱硫能力从低于50μg/g提高至低于10μg/g，由此也促进了催化剂工业的整体发展。2004年日本用于深度脱硫等加氢工艺的炼油催化剂产量比上年同期增长了近60%，销售额增长了43%。与此同时，用于石油化学品和汽车尾气净化的催化剂销售额也以两位数的速度增长，已占催化剂市场半壁江山。日本催化剂生产和销售去年分别增长了7%和5%，打破了近六年来的记录。

3、联合兼并重组，增强核心竞争力

许多知名的公司通过兼并、收购或重组，调整经营结构，退出没有竞争力的行业，发挥自己的专长和优势，加大对有竞争力行业的投入,重点发展具有优势的精细化学品，以巩固和扩大市场份额，提高经济效益和国际竞争力。例如，2005年7月，世界著名橡胶助剂生产商——美国康普顿公司(Crompton)花20亿美元收购了大湖化学公司后成立名为“科聚亚”公司(Chemturags)，成为继鲁姆哈斯和安格公司后的美国第三大精细化工公司和全球最大的塑料添加剂生产商。新公司的产品包括了塑料添加剂、石化添加剂、阻燃剂、有机金属、聚氨酯、泳池及温泉维护产品及农业化学品，在高价值产品的市场上具有领导地位，其精细化工的年销售额可达到37亿美元。

又如，德固赛和美国塞拉尼斯各出资50%合并羰基合成产品，在欧洲建立丙烯—羰基合成产品生产基地。合并后，羰基合成醇年产量将达到80万吨——占欧洲市场份额的三分之一。与此同时，德固萨公司以6.7亿美元价格将其食品添加剂业务出售给嘉吉公司(Cargill)。从而使嘉吉公司成为食品添加剂行业的领先者，能向全球的食品及饮料公司提供各种专用添加剂。再如，总部位于荷兰海尔伦的皇家帝斯曼公司(DSM)，2003年2月以19.5亿欧元的代价，收购了罗氏全球的维生素、胡萝卜素和精细化工业务，成为世界维生素之王。2004年全球销售额80亿欧元(约为100亿美元)。

二、我国精细化工发展现状与趋势

近十多年来，我国十分重视精细化工的发展，把精细化工、特别是新领域精细化工作为化学工业发展的战略重点之一和新材料的重要组成部分，列入多项国家计划中，从政策和资金上予以重点支持。目前，精细化工业已成为我国化学工业中一个重要的独立分支和新的经济效益增长点。

我国近期出台的《“十一五”化学工业科技发展纲要》又将精细化工列为“十一五”期间优先发展的六大领域之一，并将功能涂料及水性涂料，染料新品种及其产业化技术，重要化工中间体绿色合成技术及新品种，电子化学品，高性能水处理化学品，造纸化学品，油田化学品，功能型食品添加剂，高性能环保型阻燃剂，表面活性剂，高性能橡塑助剂等列为“十一五”精细化工技术开发和产业化的重点。可以预见，随着我国石油化工的蓬勃发展和化学工业由粗放型向精细化方向发展，以及高新技术的广泛应用，我国精细化工自主创新能力和产业技术能级将得到显著提高，成为世界精细化学品生产和消费大国。

1、精细化工取得长足进步，部分产品居世界领先地位

我国精细化工的快速发展，不仅基本满足了国民经济发展的需要，而且部分精细化工产品，还具有一定的国际竞争能力，成为世界上重要的精细化工原料及中间体的加工地与出口地，精细化工产品已被广泛应用到国民经济的各个领域和人民日常生活中。统计表明，目前我国精细化工门类已达25个，品种达3万多种，已建成精细化工技术开发中心10个，精细化学品生产能力近1350万吨/年，年总产量近970万吨，年产值超过1000亿元。2004年，我国精细化工率已上升到45%。

近年来，我国的染料产量已跃居世界首位，2004年，染料产量达到了59.83万吨，约占世界染料产量的60%。目前已能生产的品种超过1200个，其中常年生产的品种约700个。我国不仅是世界第一染料生产大国，而且是世界第一染料出口大国，染料出口量居世界第一，约占世界染料贸易量的25%，已成为世界染料生产、贸易的中心，在世界染料市场占有显著地位，2004年出口量达到22.66万吨。涂料产量2004年达到298万吨，比2000年净增104万吨，成为世界第二大涂料生产国。农药产量居世界第二位。柠檬酸的年出口量已接近40万吨，约占全球总消费量的三分之一;维生素C的出口量已突破5万吨，占全球总消费量的50%以上。

2、建设精细化工园区，推进产业集聚

近几年，许多省市都把建设精细化工园区，作为调整地方化工产业布局、提升产业、发展新材料产业、推进集聚的重要举措。据报道，目前全国已建和在建的精细化工园区至少有15个。

例如，浙江上虞精细化工园区规划总面积20平方公里，自1999年1月正式启动以来，共引进来自10个国家、地区和10个省市的项目80多个，资金逾25亿元。到2004年9月已经有140余家精细化工企业入驻，其中年销售收入在500万以上的规模企业有53家，并形成了以染料(颜料)、生物医药及中间体和专用化学品为主要门类的精细化工产业。2003年上虞精细化工产业实现销售收入119.5亿元、利税22.6亿元，出口创汇1.75亿元。基地提出了6年后培育20家高新技术企业，实现技工贸收入300亿元的目标。该园区已被科技部认定为国家火炬计划上虞精细化工特色产业基地。

又如，中国精细化工(常州)开发园区，已形成精细化工为特色，通达上下游多个领域的化工生产和仓储基地。到2003年9月，已累计投资近200亿元，有72家化工企业落户，其中有世界500强中的美国亚什兰化学公司、日本普利司通轮胎公司和韩国现代公司等知名企业。

3、跨国公司加速来华投资，有力推动精细化工发展

跨入21世纪以来，随着经济全球化趋势快速发展，以及我国民经济持续稳步快速发展对精细化学品和特种化学品强大市场需求，吸引了诸多世界著名跨国公司纷纷来我国投资精细化工行业，投资领域涉及精细化工原料和中间体、催化剂、油品添加剂、塑料和橡胶助剂、纺织/皮革化学品、电子化学品、涂料和胶粘剂、发泡剂和制冷剂替代品、食品和饲料添加剂以及医药等，从而有力地推动我国精细化工产业的发展。

例如，世界著名的精细化学品生产商、德国第3大化学品公司德固赛公司看好中国专用化学品市场，1998年以来，德固萨公司已在我国南京、广州、上海、青岛、天津和北京等11个地区建有18家生产厂，2004年实现营业额达到3亿欧元。为了扩大中国市场，并成为中国特种化工领域的领跑者，德古萨去年在上海成立了研发中心，为中国乃至亚洲市场研发专用产品。

又如，世界10大涂料公司已全部进入我国，迄今为止独资和合资建筑涂料厂约16家，生产规模都在2～5万吨/年。

近两年来立邦公司投资41亿日元使廊坊公司和苏州公司的生产能力各扩建为16万吨，上海扩建为14万吨，广州为7万吨，全部项目2005年竣工投产，届时立邦将占中国19%的市场份额。以生产不含铅、汞等有毒有害成分涂料著称的ICI公司声称要在中国市场的争夺中超越立邦成为第一。ICI和立邦的产品销售额现占中国市场的30%。在中高档产品领域，两家公司几乎控制了一半的市场。

第五篇：国内外起重机发展概况

国内外起重机发展概况 国际市场

国际起重机制造业已有几百年的发展历史，主要生产国为德国、美国、日本、法国、意大利等，世界顶级公司有10多家，世界市场主要集中在北美、欧洲和亚洲。

欧洲作为起重机的发源地，轮式起重机生产技术水平最高。最负盛名的生产企业有利勃海尔、德马克、森内博根、德国格鲁夫、波坦等;

美国既是生产起重机的主要国家，又是最大的世界市场之一，年市场需求量达600亿美元，主要生产企业为马尼托瓦克公司，其特点是技术较先进、性能较好、可靠性较高，产品主要销往美洲地区和亚太地区;马尼托瓦克绗架臂履带吊，波坦塔吊和格鲁夫液压移动吊以及万国随车吊在世界五大洲的多个地方制造，销售并提供服务。

日本从20世纪70年代起成为工程起重机生产大国，其产品特点是技术水平、性能、可靠性仅次于欧美，40%的产品用于出口至欧美市场，已成为国际上制造起重机的主要国家之一，代表企业为多田野、加藤、神钢、日立、小松等。

20世纪80年代以来，我国在充分吸收国外先进起重机械制造技术的基础上，开始消化国外技术，实现起重机械产品及关键零部件的国产化成为当时的技术发展主流。

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国内情况

经过多年发展，中国起重机械企业已经有能力对现有技术进行自主创新，研发出符合国内外市场需求的个性化产品。到目前，我国起重机械行业的产品种类已超过1000个，并不断有新的起重机械设备问世。国家统计局的数据显示：

2011年，中国起重机制造行业规模以上企业有758家;全年实现销售额1894.11亿元，实现利润总额136.94亿元，资产规模为1554.80亿元，产品销售利润为231.09亿元。其中，产品销售利润和利润总额的增速均超过30%，行业经营状况较好。 1 利勃海尔家族企业由汉斯利勃海尔在1949年建立。公司的第一台移动式、易装配、价格适中的塔式起重机获得巨大的成功，成为公司蓬勃发展的基础。今天，利勃海尔不仅是世界建筑机械的领先制造商之一，它还是其他许多领域的技术创新用户导向产品与服务的客户认可供应商。同时也是一家欧洲知名的冰箱制造商，中国著名的家电品牌青岛海尔最早就是选择引进利勃海尔先进的技术和琴岛-利勃海尔的品牌，逐步发展起来的。

2 格鲁夫公司成立于1947年，在德国威廉港和美国宾夕法尼亚设有生产工厂，是移动式液压起重机的世界领导者。半个世纪以来，富于传统风格的格鲁夫一直是起重机大家庭中受欢迎的一员。格鲁夫公司提供从14吨(15短吨至499吨(500短吨)全系列的移动式液压起重机，包括全路面起重机、越野路面起重机、车载起重机及工业起重机。格鲁夫也是全球军用特种起重机的首要供应商。全球已销售超过55000台格鲁夫起重机，有些大的公司手中的格鲁夫吊车队伍达到几百台。现已并入马尼托瓦克起重机公司。

3 自从1928年在法国拉克莱特创立以来，波坦公司一直在塔式起重机方面处于领先位置。迄今为止已在全球销售并竖立超过100000台塔机。目前，该公司在法国、德国、意大利、葡萄牙和中国的工厂生产60余种型号塔机。波坦的塔机分为三大系列：最小的塔机是自升式塔机，起重量从1.0吨 (1.1 短吨) t到 7.98 吨(8.8 短吨);更高、更大的塔机是上回转塔机，起重量从7.98吨 (8.8 短吨) 到64 吨(70.5 短吨);当然还有根据客户需求而设计的特殊应用塔机，其最大起重量可达160 吨 (176短吨)。波坦公司不断创新，如：太空舱驾驶室、对话控制系统和LCC起升机构等。随着拨坦塔机不仅在传统意义上的建筑工地使用，而且还在众多的大坝、电场、船厂和桥梁等新兴项目中使用证明了波坦公司的声誉日益上升。与2001年并入马尼托瓦克起重机公司。

4 马尼托瓦克起重机公司1925年成立于美国Wisconsin州，并于同年制造出第一台作为自用的工厂设备使用的桁架式履带起重机。从那时起，马尼托瓦克成为履带式起重机的标志。目前公司提供11个型号产品，起重量从45 吨 (50 短吨)到907吨(1000 短吨)。为了与公司“为不同的市场设计不同的吊车”这一宗旨吻合，除了美国Wisconsin州马尼托瓦克工厂外，公司位于德国的Wilhelmshaven工厂也生产履带吊。为响应客户的需求，马尼托瓦克不仅生产起吊起重机，还为工业及船舶生产循环作业起重机以及轮式起重机。

我国作为世界重要的起重机制造产地，每年还向外出口大量的起重机设备。据中国海关的数据显示，2011年，我国起重机制造行业进出口总额为23.80亿美元，同比增长23.99%;其中，出口额为17.69亿美元，同比增长24.65%;实现贸易顺差11.59亿美元，较2010年增长26.01%。

近年来，在国内基础工业和建设大发展的拉动下，能源、房地产、石化工业、仓储物流、造船工业、冶金行业、机械加工、航空工业和集装箱等行业发展迅速，带动我国起重机制造业快速发展，涌现出三

一、中联、徐工、振华重工、大连重工、太原重工等一批优秀的起重机制造企业。

分析数据显示，2011年，我国起重机制造企业年产值超过100亿元的有7家，分别为三一重工、中联重科、徐工、上海振华重工、大连重工、太原重工和沈阳三洋建筑机械有限公司，这7家企业工业总产值高达1865.71亿元。

世界起重机市场正进一步趋向一体化，且欧美一些发达国家的起重机市场已经趋于饱和，外资巨头不断进入中国，以其在技术方面的优势抢占中国市场，中国也成为众多国外工程机械企业的必争之地。与此同时，中国本土的起重机械企业依然表现抢眼，三一重工、徐工集团和中联重科已基本形成“三足鼎立”的竞争格局。

国产起重机：正视差距 力促新发展

随着近年来我国大型基础设施建设、能源、房地产、石化工业和造船工业等行业的快速发展，极大地带动了我国起重机械制造业的发展，以徐工、三一重工、中联重科为代表的优秀工程机械制造企业的崛起，使我国起重机行业正日益跻身世界起重机制造强国之列。但在这一可喜形势下，如何保持我国起重机行业的核心竞争力，扬长避短，也成为行业关注的一个问题。

借鉴国外经验 中国制造崛起

国际起重机制造业已有几百年的发展历史，主要生产国为德国、美国、日本、法国、意大利等，世界顶级公司有10多家，世界市场主要集中在北美、欧洲和亚洲。

欧洲作为起重机的发源地，轮式起重机生产技术水平最高。最负盛名的生产企业有利勃海尔、德马克、森内博根、德国格鲁夫等;美国既是生产起重机的主要国家，又是最大的世界市场之一，年市场需求量达600亿美元，主要生产企业为马尼托瓦克公司，其特点是技术较先进、性能较好、可靠性较高，产品主要销往美洲地区和亚太地区;日本从20世纪70年代起成为工程起重机生产大国，其产品特点是技术水平、性能、可靠性仅次于欧美，40%的产品用于出口至欧美市场，已成为国际上制造起重机的主要国家之一，代表企业为多田野、加藤、神钢、日立、小松等。

20世纪80年代以来，我国在充分吸收国外先进起重机械制造技术的基础上，开始消化国外技术，实现起重机械产品及关键零部件的国产化成为当时的技术发展主流。

经过多年发展，中国起重机械企业已经有能力对现有技术进行自主创新，研发出符合国内外市场需求的个性化产品。到目前，我国起重机械行业的产品种类已超过1000个，并不断有新的起重机械设备问世。国家统计局的数据显示：2011年，中国起重机制造行业规模以上企业有758家;全年实现销售额1894.11亿元，实现利润总额136.94亿元，资产规模为1554.80亿元，产品销售利润为231.09亿元。其中，产品销售利润和利润总额的增速均超过30%，行业经营状况较好。

我国作为世界重要的起重机制造产地，每年还向外出口大量的起重机设备。据中国海关的数据显示，2011年，我国起重机制造行业进出口总额为23.80亿美元，同比增长23.99%;其中，出口额为17.69亿美元，同比增长24.65%;实现贸易顺差11.59亿美元，较2010年增长26.01%。

近年来，在国内基础工业和建设大发展的拉动下，能源、房地产、石化工业、仓储物流、造船工业、冶金行业、机械加工、航空工业和集装箱等行业发展迅速，带动我国起重机制造业快速发展，涌现出三

一、中联、徐工、振华重工、大连重工、太原重工等一批优秀的起重机制造企业。

分析数据显示，2011年，我国起重机制造企业年产值超过100亿元的有7家，分别为三一重工、中联

重科、徐工、上海振华重工、大连重工、太原重工和沈阳三洋建筑机械有限公司，这7家企业工业总产值高达1865.71亿元。

世界起重机市场正进一步趋向一体化，且欧美一些发达国家的起重机市场已经趋于饱和，外资巨头不断进入中国，以其在技术方面的优势抢占中国市场，中国也成为众多国外工程机械企业的必争之地。与此同时，中国本土的起重机械企业依然表现抢眼，三一重工、徐工集团和中联重科已基本形成“三足鼎立”的竞争格局。

工程机械行业研究员章诵兰指出，随着我国加大对装备制造业的扶持力度，我国起重机制造行业有望保持较快发展，预计2012年我国起重机制造行业的销售收入、利润总额仍将继续增长，但增速会有所放缓。章诵兰同时认为，随着我国设备租赁行业逐渐成熟和发展，融资租赁也将成为起重机行业未来增长的强劲驱动力。

正视差距 力促行业新发展

我国起重机制造业是从无到有、逐步发展起来的，“十一五”期间国产起重机制造业取得了长足进步，部分大、中型骨干企业的部分产品已达到国际先进甚至领先水平，但总体上与国外先进水平仍存在一定差距。

与国际先进水平比较，国内企业在大型设备的产品开发和系统集成能力、通用设备的品种规格和性能、产品的零部件、元器件和整机的可靠性、产品的外观造型与涂装、人机关系与环保要素等方面还存在着一定的差距。

目前，我国起重机产品与国外先进水平的差距主要体现在产业规模、核心技术、管理、人才储备等方面。

在产业规模方面，与国外大企业相比，国内起重机企业规模普遍偏小，这对国际化背景下的企业技术创新和营销、服务网络建设等方面产生了制约。不过，近几年中国起重机行业实现了“井喷式”发展，起重机行业规模和企业规模，越来越接近国际化经营的要求。

在核心技术方面，我国起重机技术水平相对落后，设备性能不能满足加工要求，控制手段不全，质保体系功能不能有效发挥，突出表现在零件的平面度、粗糙度及轴线的垂直度达不到设计要求，国产配套件质量不过硬。以液压产品为例，我国液压工业虽取得了很大的进步，但与世界先进水平相比，还存在较大差距，主要反映在产品品种、性能和可靠性等方面。液压产品品种只有国外的1/3，寿命为国外的1/2。为了满足重点主机、进口主机以及重大技术装备的需要，每年都有大量的液压产品进口。

在管理尤其是国际化管理方面经验的不足，也已成为我国起重机企业国际化进程中较难突破的一个方面。从企业的管理理念到企业文化，从基本的管理制度到思维能力等，每一项变革都非一朝一夕能实现的。

重型机械制造业作为科技含量较高的行业，人才竞争是我国起重机行业走向国际化的重要支撑，而目前人才储备不足也已经成了我国起重机行业更好地参与国际市场竞争的重要障碍。因此，相关企业应加强培养和引进了解国际市场背景和需求的人才，打造出一支优秀的、具有国际化运作能力的人才队伍，为企业的国际化发展奠定良好基础。

相关业内人士指出，未来全球起重机行业将向重点产品大型化、高速化、耐久化和专用化方向，系列产品模块化、组合化、标准化和实用化方向，及通用产品小型化、轻型化、简易化和多样化方向发展。为此，我国起重机企业应加大研发投入，注重人才的培养和引进，切实增强行业的核心竞争力，积极参与国际市场竞争，以此来促成行业的进一步发展。