连铸机弯曲段组装调试与检测心得

2024-05-14

连铸机弯曲段组装调试与检测心得（共2篇）

篇1：连铸机弯曲段组装调试与检测心得

连铸机扇形段组装调试与检测心得

时间：2011.4.23 前言：本文以我在检测连铸机弯曲段为例，总结了弯曲段的组装与检测经验，提出了对检测弯曲段的见解和方法，并在实际生产中进行了验证，通过本文使我们在实践中积累的经验得以总结与提炼，为大家以后同类型产品的监造，可提供有效的参考方法。

正文：

一.连续铸钢发展概述：

连续铸钢：就是将高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程，简称连铸。

连续铸钢技术最早出现于1857年，本世纪40年代在美国建成了第一台工业试验性连续铸钢装臵，并取得了工业试验成功。50年代连续铸钢设备开始用于工业生产。而真正被人们所重视，得到迅速发展的是在本世纪70年代。1985年，日本和联邦德国的连铸比已分别达到91.1％和79.5％。1987年世界平均连铸比达到54.8％。

我们国家是从1955年开始从事连续铸钢技术的试验研究工作的。1957年12月，在当时的上海钢铁公司中心实验室的实验工厂建立了我国第一台连续铸钢试验装臵。1958年冬，在重庆第三钢铁厂建立了我国第一台工业生产连续铸钢机。

20世纪80年代以来，直弧形连铸机被越来越多的用户接受。这种机型的连铸机具有使钢液中夹杂物均匀上浮的优点，90年代新建的板坯连铸机几乎全部采用的是这种机型，其直线段的长度为2～3m。由此可以看出，连铸机的机型发展大体上经历了一个立式－弧形－直弧形的过程。

在从立式－弧形－直弧形的转换过程中，弯曲段的结构及功能起到了很大的作用，其结构也发生过重大变化。对直弧形板坯连铸机而言，弯曲段正好处于从直线到圆弧线的弯曲区域，则弯曲段起着将直形铸坯弯曲成圆弧形铸坯的作用。因此，弯曲段的装配精度对钢坯的质量有很大的影响。二．连铸机弯曲段结构分析：

弯曲段安装在结晶器与二冷扇形段之间，主要功能是对液芯铸坯和引锭杆进行支承和导向，并对液芯铸坯的表面进行强制喷水冷却，使铸坯坯壳不断加厚。对直弧型板坯连铸机而言，弯曲段正好处于从直线到圆弧线的弯曲区域，则弯曲段起着将直形铸坯弯曲成圆弧形铸坯的作用。它位于结晶器下方，也称为零号扇形段，弯曲段主体由上框架（内弧框架）、下框架（外弧框架）、拉杆等构成。

上框架由框架本体、辊系、冷却喷淋装臵、润滑管路、及防护罩组成。下框架与上框架弯曲的弧向相向。

拉杆主要起定位、连接作用，同时通过调整垫来改变板坯的厚度。

三．连铸机弯曲段组装与检测：

下面以中钢西重为武钢承制的弯曲段（Z2857—3）为例详细分析其组装与检测要点：

1.上、下框架的组装与检测（落辊前）：首先进行上、下框架的装前清理工作，攻丝，去毛刺。攻丝时，拿弯尺多测量几次，以免攻斜后，沉头螺钉高出垫板表面。键槽内由于机加工时刀具磨损，有R0.5圆弧，故在装配前将键棱角倒一小角（1X45°左右）。

2.热装铜套必须注意：首先测量一下铜套内径φ170-0.03-0.01mm、外径φ2050-0.029mm、耳轴φ170+0.12+0.14mm的尺寸，过盈量能达到0.15mm～0.17mm范围内的，则可以热装，否则必须进行调配。将框架翻转180°后，测量四个加工基准面到耳轴的尺寸447.5mm，这样可以看出四个耳轴的平面度。再翻转过来后，对四个连接面加调整垫，用平尺测量，四个面到耳轴的尺寸在0.05mm以内，即达要求。3.对吊耳处焊缝必须根据设备起重点的要求进行探伤检测，MT探伤合格后，方可进行下到工序。

4.对辊系进行组装与测量：首先对轴承座进行清洗内部杂物和公差尺寸选配安装，保证选配的每组辊子的径向跳动误差在正负0.05mm以内，尽管图纸上给定的辊子外径尺寸150mm公差为正负0.10mm以内，但是我们在多次组装这类零部件时总结出，将外径尺寸相接近的辊子选配装在同一根轴上，其精度要求是能够达到正负0.05mm这个要求的。我认为这项选配工作非常重要，不能敷衍，这项工作做好以后，对下一步的辊子对弧调整至关重要，因为如果辊子外径大小不一，会给后续的对弧调整带来很大的麻烦。

5.全部辊子组装完毕后，在精平台对单组辊子进行径向跳动量及直线度检测（测六个点）。用四个等高块垫在轴承座底下，盘动辊子（转不动的，或很费劲的，拆开处理），其精度要求达到正负0.05mm，则转入装配。否则，进行调整达到要求。

6.上下弧框架的组装与检测：根据图纸要求，在框架上加5mm（理论值）调整垫片，辊子落入框架后，把合螺栓的紧固方式是非常重要的。从中间向两边进行预紧，还不能一次把紧，把合完后，用塞尺塞一下轴承座与垫板间隙，把合不好，则一侧就有间隙。需重新把合，直到两侧都没间隙为止。然后对全部辊子进行径向跳动及轴向窜动复测，跳动超过正负0.05mm的，拆下来换辊子重新测量。

7.对中台的组装与检测：对中台是用来检测弯曲段上，下框架装配对弧尺寸的测量装臵。对于对中台的组装，其调整精度要控制在0.05mm以内。首先，对两导轨进行调整。用经纬仪对导轨进行粗调（经纬仪调整精度在0.05mm以内），然后用激光跟踪仪对导轨进行精调（激光跟踪仪测量精度在0.02mm以内）。两种仪器精度都能达到要求，但我们考虑到环境误差、人为误差，所以视经纬仪为粗调。其次，就是用刮研过的平尺放于导轨之上（平尺必须在数控机床上测量出挠度，测量间隔与辊子间隔相等），用千分辊分别测量四个基座的尺寸，反复测量及调整，最终控制在误差0.05mm以内。在这里需注意的是，每落一次弯曲段前、后，都必须对对中台进行校验，因为落弯曲段前、后测量对中台有点差异（弹性变形、虚点），这一点是在实际检测中发现的。还有特别重要的一点就是‘下沉量’，这在以前测量（对弧）时是没有注意到的。当弯曲段落到对中台上时，四个测量基准块有下沉情况，而且四个值不全一样。经过调整后，将四个点的下沉数值相差控制在0.05mm以内，这样计算对弧尺寸就用四个数值的平均值来计算。

8.对弧：所有准备工作都做完之后，将内弧框架吊放在对中台进行对弧调整，对弧调整分为二个阶段：1）初调。即：测量初次的调整尺寸。

2）细调，以粗调尺寸依据，进行个别超差尺寸的复检，记录每次实测对弧尺寸，直到所有点都调到公差范围内之后，再确认合格。

外弧框架的对弧调整步骤与内弧框架相同，只是对弧尺寸有差异，这里不再叙述。

9.润滑配管、喷淋配管、防护板检查：

装配时，检查所有配管排列走向要横平竖直，间隔统一整齐、美观。（1）润滑管配完充油前，检查管路必须清洗干净。然后将管道充满干油，检查各润滑点均应出油。

（2）所有喷淋配管均需进行耐压试验，试验压力为：1.6Mpa 保压30分钟，各处无渗漏及异常现象。组装后，检查喷嘴安装方向与辊子平行、喷嘴到辊面距离180mm。

（3）喷淋试验：上、下框架接水冷管后，所有喷嘴均应以扇形面喷出水，且在辊缝中间。

（4）防护板要求不能高出辊子表面，且美观、大方。

10、整体的组装，检测：

将四个拉杆装入下框架上，然后将上框架与下框架进行组装，用液压螺母将四个拉杆同时以40MPa往上拉紧，背紧拉杆上的圆螺母即可。在这里，我想说一下为什么要同时？如果不同时，则四个拉杆受力不均，最后会造成上框架是个倾斜的，开口度也很难调整。

弯曲段铸流方向（入口，出口）开口度的检测及精度调整：（mm）以241.5为入口开口度、240.5为出口开口度进行调整，将液压千斤顶调到2Mpa压力，进行顶、压紧后，分别测量辊子两边尺寸，以外弧框架尺寸为基准，在内弧框架上进行加、减垫调整，最终达到图纸要求。

11、外观检查：

在发货前，检查所有外露管口均须用塑料盖或布封堵。设备在发货时如果管子解体拆下，检查所有外露管口均须用塑料盖或布封堵，各连接部位必须做出标识。将铭牌上的字头内容详细记载（年月日、几号段、操作者及编号等）。目视检查设备整体表面，不允许存在影响外观质量的缺陷和损伤。修磨外观，去除飞溅、焊渣、清洗油污，进行涂装。涂装按技术协议要求的涂装说明执行：底漆颜色为灰色，漆膜厚度：65～75μm；面漆颜色为浅绿色RAL6021，漆膜厚度：20μm。每层涂膜实干后，检查其外观应均匀、平整，不允许有流挂、起泡、针孔、龟裂、分层剥落和漏涂等缺陷。

四．结束语

弯曲段通过这样的组装、及调试过程，基本可以达到图纸设计要求的尺寸与精度，我对此套连铸机弯曲段的组装、调试与检测经验进行了全面细致的总结。至于扇形段、弧形段和弯曲段的组装与调试基本相同，区别有二处：第一是扇形段的框架和辊系轴承座均通过循环水冷却形式，需要进行水压试验；第二是上、下框架通过液压缸可动态调节开口度大小。希望本文能够对大家在今后的同类产品的监造及验收有所帮助。

监理部：张鹏涛

Zhpt027@126.com

篇2：连铸机弯曲段组装调试与检测心得

悬赏点数 10 该提问已被关闭 2个回答匿名提问 2009-04-26 11:36:26

板坯连铸机弯曲段的工作原理

最佳答案

29700669 2009-04-26 12:52:27

近年来，我国钢铁行业发展迅速，我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，2005年我国的粗钢产量～3.4亿吨，连铸比达到95％以上。其中由于连铸具有显著的高生产率、高成材率、高质量和低成本的优点，因此连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构化等方面起了革命性的作用。

钢铁技术的引进为我国钢铁工业的发展做出了巨大的贡献，特别是上世纪90年代以来，连铸技术的引进与推广极大的壮大了我国钢铁工业的实力，同时在连铸技术的消化吸收和创新的方面也取得了长足的进步，极大提高了我国连铸技术的自行设计和制造能力，实现了连铸技术的国产化。中冶京诚（原北京钢铁设计研究总院）在板坯连铸技术的集成创新和自主开发方面始终走在前列，随着国内连铸技术和连铸设备制造能力的发展与进步，为我国板坯连铸机的国产化做出了重要贡献。

板坯连铸国产化实践

板坯连铸机机型经历了由立式-弧形-直弧形的发展历程，特别是从世界上近10多年来新建的高质量板坯连铸机来看，直弧形连铸机已成为发展趋势和方向。直弧形连铸机兼具弧形和立式连铸机的优点，可根据产品方案和生产品种的不同，设计不同的基本弧半径和适宜的结晶器及以下的直线段长度，从而大大提高铸坯的洁净度和内部质量；国内外的生产实践证明，特别是在生产汽车用钢、管线钢等高质量钢方面，直弧形板坯连铸机有不可替代的作用。

中冶京诚是国内最早研究开发并参与引进消化国外先进直弧形板坯连铸工艺及装备技术的单位。多年以来，中冶京诚一直致力于研究开发、重视技术和理念的创新，先后成功地设计或总包建设了一大批技术经济指标达到国际先进水平的板坯连铸工程，拥有着丰富的先进技术资源和设计经验。无论是设计水平、总包能力还是设备集成技术，京诚公司在国内板坯连铸行业均占据着不可动摇的业绩优势和技术领先地位。

在多年的设计和生产实践中，开发出了如多种连铸机机型的辊列设计（连续弯曲连续矫直技术）、结晶器铜板传热计算、矫直反力计算、大包回转台有限元计算、扇形段有限元计算、小辊径密排分节辊、结晶器电动及液压调宽、扇形段远程调辊缝等软件技术，以及结晶器液压振动、动态二冷控制、扇形段轻压下等连铸工艺技术。新技术的不断应用大大提高了连铸机的装备水平和工艺技术水平，亦使京诚公司牢牢占据着国内板坯连铸机设计水平和行业业绩的领先水平。

至今为止，不包括与国外公司联合设计的项目，中冶京诚成功完成设计或总承包的大中型板坯连铸机共41台49流；已投产的大中型常规板坯连铸机国内设计市场占有率近75％；设计生产能力占全国板坯连铸坯产量的～50％。

中冶京诚直弧形板坯连铸机的设计范围：铸坯厚度：150～300mm，铸坯宽度：700～3000mm，拉速0.5～2.0m/min；生产的钢种主要包括：普碳钢、优碳钢、低合金高强钢、船板钢、管线钢、压力容器钢、桥梁钢、汽车大梁用钢、深冲钢、工程机械用钢、不锈钢、硅钢等。

近年来中冶京诚投产及设计的主要直弧形板坯连铸机业绩表：

序号

用户名称

产量（万吨/年）

台×流

机型

铸坯规格（mm×mm）

范围

投产时间

承德钢铁公司双流板坯连铸机

200

2×2

直弧形R=10m

150/180/200/220×900-1650

总承包

2006.12

安钢双流板坯连铸机

250

1×2

直弧形R=10m

210/230×800-1650

总承包

2006.6

唐山不锈钢新建板坯连铸机

1×1

直弧形R=8.4m

150-220×900-1600

总承包

2005.9

北台钢铁公司二期板坯连铸机

350

2×2

直弧形R=8.4m

180/210/230/250×800-1650

总承包

2006.9

鞍山宝得板坯连铸机

120

1×1

直弧形R=8.4m

180/200/250×800-1600

总承包

2005.9

莱钢银山型钢3#板坯连铸机

150

1×1

直弧形R=10m

200/250×1500-2100

总承包

2005.2

天钢3#板坯连铸机

1×1

直弧形R=8.4m

180/200/250×1050-1600

总承包

2005.6

唐山中厚板1#板坯连铸机

130

1×1

直弧形R=10m

180/250×1500-2100

总承包

2006.5

北台钢铁公司1#板坯连铸机

125

1×1

直弧形R=10m

180/250×1500-2100

总承包

2004.2

营口中板厂2#板坯连铸机

1×1

直弧形R=10m

180/220/250×1500-2100

总承包

2005.9

营口中板厂1#板坯连铸机

1×1

直弧形R=8.4m

150/200/250×1200-1600

总承包

2004.3

韶关钢厂新炼钢2#板坯连铸机

1×1

直弧形R=8.4m

180/220/250×1200-1600

总承包

2003.3

昆明钢铁公司板坯连铸机

65-80

1×1

直弧形R=8m

200/230/250×900-1600

设计

2001

柳州钢铁公司炼钢厂板坯连铸机

45-65

1×1

直弧形R=8m

180/220×1050-1300

设计

2001

上钢三厚板坯连铸机

1×1

直弧形R=10.5m

200/250/300×1200-2000

设计

1995.10

舞阳钢厂厚板坯连铸机

40-60

1×1

直弧形R=10.5m

180/250/300×1200-1900

设计

1992.11

到目前为止，中冶京诚基本上完成了两大系列（基本弧半径8.4m和l0m）连铸机的自主开发和实际应用，在实际生产中取得了良好的效果，具有投资省、工期短、达产快、效益高的特点：

·莱钢单流2100mm宽板坯连铸机，投产当月产量即达10万吨，铸坯质量良好；

·唐山不锈钢公司的具有双浇能力的板坯连铸机，建设工期为7个月，由中冶京诚自主开发的板坯软压下技术一次投产成功。

该系列连铸机采用了一系列的新技术，以保证铸坯质量：

·采用直弧形连续弯曲连续矫直

·全程多支点密排分节辊

·全程无氧化保护浇注系统

·大容量加堰和坝中间罐

·带塞棒吹氩的铸流浇注系统

·结晶器液面自动控制

·结晶器高精度小振幅高频振动（机械或液压）

·连续收缩辊缝

·二冷动态气水雾化冷却

·铸机拉矫分散驱动

·全交流变频等技术

在提高铸机作业率方面采用了如下先进技术：

·结晶器在线停机调宽

·结晶器至扇形段的整体更换和线外维修

·扇形段液压远程调辊缝技术

·浸入式水口快速更换及事故闸板

·热中间罐快速更换

·全程计算机跟踪管理等技术。

图1 样板厂断面图示意

板坯连铸技术现状与展望

经过近年来连铸技术的自主研发和生产实践，在生产高质量钢方面，中冶京诚形成了自己特有的一系列连铸新技术：

大容量中间罐，优化中间罐设计。以便提高钢水收得率和钢的洁净度

中间罐工作液面深度为1200mm，溢流液面深度为1300mm。同时设置挡渣墙和堰，增加钢水停留时间（～9min 以上），使钢液中夹杂物充分上浮，有利于净化钢水。此外，在水口位置处中间罐底部局部凹下～200mm，有利于减少浇注结束时中间罐钢水残留量。

中间罐钢水流量的控制采用塞棒控制。

中间罐内腔示意见图2。

图2 中间罐内腔示意图（单流和双流）

全程无氧化保护浇注

采用钢包长水口及中间罐浸入式水口保护浇注，中间罐钢液面覆盖碱性保护渣，结晶器钢液面覆盖颗粒状保护渣，其中钢包长水口与钢包滑动水口、浸入式水口与中间罐快换装置及上水口之间接口处均采用吹氩密封，防止钢水二次氧化和吸N、H。

设有液压压紧的钢包长水口安装机构，使得长水口的安装操作更为方便。

优化SEN设计和结晶器液面自动控制

浸入式水口（SEN）的主要作用除保护钢流防止钢水二次氧化外，还能起到改变钢流在结晶器内的流动状态，减少注流的冲击深度，促进夹杂物在结晶器内上浮，以及分散注流带入的热量，利于坯壳的均匀生长，同时对结晶器的弯月面也能起到相应的稳定作用。一般可通过改变水口侧孔倾角的大小来实现。

自行设计的快速而准确塞棒结构，加上结晶器液面自动控制技术的采用可使结晶器液面的波动控制在3mm以下，达到提高铸坯表面质量和减少最终产品缺陷，提高连铸机的操作水平。

直弧形连续弯曲连续矫直辊列布置

在弯曲段采用连续弯曲技术，在矫直段采用连续矫直技术，从而避免多点弯曲和多点矫直带来的坯壳变形突变，使高温坯壳的变形比较平滑，在恒定的变形速率作用下，使每一点的变形近似为无穷小，进而避免了高温坯壳因弯曲或矫直变形过大而产生的裂纹。

根据产品方案的不同，可以设计不同基本弧半径的直弧形连铸机，根据我们的实践经验，当结晶器以下的直线段长度达到2.5m以上时，对提高铸坯的洁净度，达到生产高级汽车板的要求最为有利。同时，采用小辊径密排分节辊技术，增加辊子的刚度，减少铸坯的鼓肚变形，提高对的铸坯的有效支撑，改善铸坯质量。

图3 辊列计算变形曲线

动态二冷控制和凝固模型的应用

根据自主开发的板坯连铸机凝固传热计算模型，确定最佳的二冷分区。

根据该三维不稳态模型，可计算出不同钢种、不同拉速、不同冷却制度下的铸坯凝固情况，进而优化二冷配水，得出不同钢种在不同拉速下的二冷水表，对铸坯的冷却实现动态控制，以达到高效生产和保证铸坯质量的目的。

如图4所示：采用优化设计的水表对铸坯二冷实现控制后，在不同的拉速条件下，其铸坯的表面温度基本上是按目标温度控制的，可实现动态控制。

图4 二冷模型模拟结果

采用二冷动态控制技术，实现二次冷却对铸流的实时动态跟踪，保证不同拉速变化条件下，使铸坯的表面温度控制在一个合理的目标表面温度区间，提高铸坯的表面质量。

结晶器液压振动

结晶器液压振动可以根据浇铸参数（钢种、拉速、铸坯规格、保护渣类型等）的变化，任意改变波形、频率、振幅，这也是液压振动的优点之一。其优点在于：

*较小的振痕

*适应大范围的浇注速度，得到良好的表面质量

*特别在高拉速下能通过振动型式的改变增加保护渣消耗，实现高拉速

*高精度导向，控制精度高

*维修量小

根据液压振动的控制特点，可以通过调整振幅和振动频率之间的关系，通过使用非正弦系数的改变，来达到控制结晶器振动负滑脱时间在0.1～0.12s的范围内，使整个拉速范围内结晶器的负滑脱时间控制在一个稳定的区间，达到对保护渣消耗的良好控制，实现铸坯良好的表面质量。

而结晶器液压振动技术是连铸机升级的核心技术之一，也是我们必须自主掌握的技术。目前我们开发出了具有自主知识产权的结晶器液压振动（见图5）技术，并利用CAE技术进行了动态模拟仿真，具有下述主要特点：

图5 新型结晶器液压振动

*结构上采用无磨损设计、无润滑点

*振动油缸采用间隙密封、保证长期恶劣条件下免维护

*采用预应力板弹簧导向，可有效控制水平各方向上的位移和转角，精度高

扇形段远程调辊缝和轻压下

在设计扇形段时，既要保证铸坯的内部质量和表面质量，也要尽量降低设备高度；既要保证扇形段设备的强度和刚度、更长的寿命和更便于维修，也要具备铸坯凝固末端动态轻压下和远程快速调节辊缝的功能。

中冶京诚在多年板坯连铸机设计所积累经验的基础上，开发了新型结构的板坯连铸机扇形段（见图6）。这种新型结构板坯扇形段，采用了液压缸夹紧内外框架，液压缸压下驱动辊；小辊径密排分节辊，框架采用立板结构，具有很高的强度和刚度；辊子和轴承座通水冷却、辊子表面和各基准面、结合面均堆焊不锈钢，提高了使用寿命和对弧精度；框架和辊子结构保证了装拆更换方便，可接近性好，便于在线检测和维修。

图6 新型扇形段结构

新型扇形段可实现动态软压下功能和辊缝的远程调节。我公司在消化吸收国外板坯连铸扇形段压下的基础上，总结国外各家公司的板坯连铸扇形段压下经验，自主开发出一套全新的板坯连铸扇形段压下的设备和自控（L1）软硬件系统，在唐钢一次投产成功，得到了用户的赞誉。自动化控制系统（L1）具有，高安全性，稳定性，可视性、可读性、方便快捷操作性（可远距离离线、在线调整辊缝和辊缝的收缩程度），操作方式灵活，有完善的故障处理和报警功能，具有很好的工程推广应用价值。其控制方式见图7，位置控制精度+/-0.1mm，测量范围300mm。整套装置稳定可靠，工艺适应性强，操作使用方便。通过对投入扇形段开口度控制后的产品测量发现，铸坯两侧的厚度均匀，符合产品要求，并且铸坯表面要明显优于采用压垫块控制的效果，充分证明了控制系统良好的稳定性和控制成效，达到了国外设备的水平。

图7 扇形段辊缝控制原理

配合铸坯二冷凝固模型的进一步开发和应用，该扇形段结构完全可以实施动态轻压下，达到改善铸坯内部质量的目的。

液芯凝固是一个动态过程，进行轻压下的最佳点及变形方案要根据生产过程中的冶金参数（冷却水量、浇铸温度、浇铸速度、钢种等）来确定，轻压下的理想时间应是铸坯受压不破裂之时，若不在理想时间进行或过了理想时间继续轻压下则不但不能改善铸坯的金相组织，反而会由于内裂纹而损害板坯内部的质量。为此需要一个高度智能的凝固模型系统实时计算变形曲线，动态控制压下的终点位置，动态调节需要的辊缝形状，使静态的压下调节变成动态的压下控制。这也是国内下一步需要努力的方向。

提高连浇炉数的技术

采用了浸入式水口快速更换装置，可提高单个中间罐的连浇炉数；采用热中间罐快速更换技术，可进一步提高一个浇次的连浇炉数，以达到降低消耗，提高金属收得率的目的。

目前，该两项技术在实际生产中使用效果良好，经济效益明显。

提高铸机作业率的技术

采用结晶器在线调宽和扇形段远程调辊缝技术，提高铸机作业率。

连铸机主要设备：结晶器、快速更换台、弯曲段、扇形段等均采用整体更换，离线维修的方式。为此配备了较完善的设备维修设施，可对离线设备进行维修、对中及各种试验，保证离线设备的快速维修，提高连铸机的作业率。

自动化和工艺控制

采用三电一体化设计，按整个工艺过程控制要求，可实现对整条生产线的自动、半自动、手动控制。

三电自动控制系统为多级分散式控制系统，系统分为二级：

一级是电气、仪表系统组成的基础自动化级，二级是以过程计算机为中心的过程控制级。

*基础自动化级的主要功能：

◇驱动系统的联锁和控制