偏差处理规程201

2024-04-16

偏差处理规程201（精选5篇）

篇1：偏差处理规程201

1.目的

规范各类偏差的处理程序，保证偏差均有相应的调查和处理。2.范围

本文件适用于公司各类偏差的管理。3.参考

《药品生产质量管理规范》（2010版）4.职责

4.1.公司各部门按本文要求做好偏差的上报工作并参与偏差的调查和处理过程。

4.2.质量部现场QA纠正微小偏差，协助组织偏差调查的开展，监督处理结果的落实。4.3 质量部偏差调查负责人组织偏差调查的开展和偏差报告的整理与编写。4.3.质量部偏差管理员负责偏差的编号、汇总管理。

4.4.质量部部长对偏差调查报告予以批准，并监督偏差管理的各个环节。5.定义

偏差：是指任何相对于已生效的GMP文件的偏离。6.内容

6.1 偏差的涵盖内容和范围

偏差是指非计划的、不符合已建立的公司GMP文件的事件，该事件可能会影响生产物料的纯度、强度、质量、功效或安全性，也可能会影响用于生产、贮藏、产品分发，及法律法规符合性的、已验证的设备或工艺。偏差存在于与药品生产和质量管理有关的各个环节、各个部门。6.2 偏差的分类

6.2.1 偏差分为微小偏差、一般偏差和重大偏差三种类型。

6.2.2 微小偏差是指经发现后可以采取措施立即予以纠正、现场整改，无需开展深入调查即可确定对产品质量无实际或潜在的影响，也无需采取大量人员强化培训、修订文件/程序等进一步的纠正和预防措施的偏差。

6.2.3 一般偏差是指已经或可能对产品的质量产生实际或潜在影响的偏差。6.2.4 重大偏差是指已经或可能对产品的质量产生严重后果的偏差。6.2.5 一般偏差和重大偏差都应按照本文规定程序开展深入调查，以偏差调查记录的形式记录相关调查的步骤，查明偏差的根本原因，同时采取纠正/补救措施以消除已造成的负面影响，采取预防措施以防止类似偏差的再次发生。6.3

偏差的确认

6.3.1 任何相对于公司内已生效的GMP文件的偏离即属偏差，故公司各级人员应熟悉和理解各自岗位相关的各类文件的要求，在文件的指导下规范进行相关工作。6.3.2 公司各级人员在发现其他人员或相关状态违反文件要求的情况时，应立即采取措施对其予以纠正，尽可能将偏差控制在微小偏差的范围内。

6.3.3 公司各级人员和现场QA均应以发现偏差、纠正微小偏差为主要工作内容。6.3.4 各部门人员和现场QA在对已发现的偏差简单分析后，怀疑其已超出微小偏差范围、无法保证所采取的纠正措施能杜绝后续影响时，应主动上报部门负责人，部门负责人确认可能有潜在影响的，向质量部申请开展深入调查。对比较严重的偏差隐瞒不报以致造成严重后果的部门和人员，一经发现均严肃处理。6.4

偏差调查程序 6.4.1 偏差调查申请

6.4.1.1

任何发现偏差人员均有权并有责任向上级主管人员和现场QA报告偏差状况，上级主管人员和现场QA确认无法立即、完全纠正其偏差状况的，应立即填写《偏差调查申请表》（见附件1），交质量部部长批准。

6.4.1.2

质量部部长进一步确认偏差的事实，确实超出微小偏差范畴的，予以批准，启动偏差调查程序；如无需开展调查，则在申请表上批复相关意见，告之相关部门。

6.4.1.3

申请表已批准，质量部偏差管理人员发给偏差编号，质量部偏差调查负责人领取

《偏差调查表》（附件2），组织相关部门开展调查。6.4.2

偏差的调查过程

6.4.2.1

相关部门分别调查并分析偏差可能产生的根本原因，如需对相关物料进行检验，可在调查过程中提出申请。

6.4.2.2

对于调查过程中相关部门提出的检验申请，质量部偏差负责人汇总分析后，向质量部部长上报，质量部部长向中心检验室下达检验项目指令。

6.4.2.3

质量部偏差负责人对各部门分析调查情况和结论予以汇总分析，必要时召开偏差专题研讨会议，确认产生偏差的根本原因，并判定其属于一般偏差或重大偏差。

6.4.2.4

调查应涵盖偏差可能涉及的所有产品批次，对重大偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及重大偏差的产品进行稳定性试验考察。

6.4.2.5

在偏差调查结束前，相关批次的产品和物料暂停放行。质量部部长视偏差的具体影响范围决定何时暂停和恢复GMP相关活动（生产、销售等）。

6.4.2.6

调查过程应详细记录于《偏差调查表》中，相关资料（如检验记录等）附于《偏差调查表》后。

6.4.2.7

如经深入调查分析仍无法查明确切的偏差原因，则质量部应密切关注此类偏差再次发生的可能。

6.4.3

偏差的纠正和预防措施

6.4.3.1

各部门针对已确定的偏差原因提出本部门的纠正措施和预防措施建议。纠正措施是指各类补救性行动，以保证偏差对现实质量体系的影响减低到最低程度。预防措施是为了防止未来再次发生类似偏差而采取的相关行动。

6.4.3.2

偏差的纠正措施包括但不限于：紧急停产、停工；设备/系统停机；调整相关工艺/设备参数以符合文件要求；相关物料的返工处理或退货等。

6.4.3.3

偏差的预防措施包括但不限于：相关人员对现有相关文件/操作技能的再次培训；文件的增补或修订；设备/器具的更新或维修；相关的验证；增添稳定性试验批次；重新回顾供应商审计策略并跟踪其质量改进等。

6.4.3.4 质量部偏差调查负责人对各部门提出的纠正预防措施建议汇总，如有遗漏予以补充。

6.4.3.5

现场QA依据纠正和预防措施意见，填写《偏差纠正预防措施跟踪表》（附件4）。将纠正和预防措施下发各部门执行。现场QA密切跟踪各部门执行状况，督促各部门限期执行。

6.4 偏差调查报告

偏差调查确认其根本原因并确定纠正和预防措施后，由质量部偏差调查负责人填写《偏差调查报告》（附件3），质量部部长批准。报告完成后组织相关部门对偏差报告内容进行培训。

6.5 偏差调查

6.5 偏差的编号管理

6.6.1 需进行深入调查的偏差，每个均有唯一偏差编号，以便汇总管理。

6.6.2 偏差编号由“PC-4位年份+3位年流水号”组成，例如“PC-2009001”是指2009年第1个偏差。6.6.3 质量部偏差管理员负责发放偏差编号，同时负责《偏差登记表》（附件5）的及时登记汇总，对未完成调查的偏差进行进度跟踪。

6.6.4 质量部偏差管理员按偏差编号将相关记录和资料归档整理，以备查阅。

篇2：偏差处理规程201

1.主题内容与适用范围

1.1本标准规定了药品生产或检验过程中出现的或怀疑存在可能会影响产品质量的偏差处理的管理内容和要求。

1.2本标准适用于公司药品生产或检验过程中出现的偏差处理管理。2.职责

2.1偏差发生部门及相关部门、质量保证部负责本规程执行。2.2质量受权人负责检查本标准的执行情况与监督管理。3.管理内容与要求 3.1管理基本要求

3.1.1药品放行前应由质量管理部门对有关记录进行审核。审核内容应包括：

3.1.1．1生产过程中受控情况及记录：配料及称重过程中的记录和复核；各生产工序记录及检查情况；清场记录；中间产品质量检验结果；偏差处理；物料平衡率；

3.1.1．2检验过程中受控情况及记录：检验取样及称重过程中的记录和复核；各检验项目记录及检查情况；检验结果及计算；检验偏差处理等。

3.1.1．3经全面、全过程的审核应符合要求并有审核人员签字后方可放行。如发生或发现生产过程中产生偏差及检验过程中产生偏差，及时查明原因，并及时报告和记录。3.1.2各部门负责人应当确保操作人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏差的产生。

3.1.3质量管理部门应制定和执行偏差处理操作规程，规定偏差的报告、记录，调查、处理以及所采取的纠正措施，并有相应的记录。3.2偏差分类 3.2.1偏差分类

3.2.1.1次要偏差：属细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量，无须进行深入的调查，但必须立刻采取纠正措施，并立即记录在批生产记录或其他GMP受控文件中。3.2.1.2主要偏差：属较大的偏差，该类偏差可能对产品的质量产生实际或潜在的影响。必须进行深入的调查，查明原因，采取纠正措施进行整改。

3.2.2.3严重偏差：属大偏差，该类偏差可能对产品的质量、安全性或有效性产生严重的后果，或可能导致产品的报废。必须按规定的程序进行深入的调查，查明原因。除必须建立纠正措施外，还必须建立长期的预防性措施。

3.3偏差的种类

药品生产或检验过程中出现的或怀疑存在可能会影响产品质量的偏差处理的管理内容和要求。（举例）

3.3.1混淆：不同品种、同品种不同规格、同品种同规格不同批号、同品种同规格同批号不同包材的产品混在一起。

3.3.2异物：在原辅料、包装材料、成品或生产包装过程中发现的异物。3.3.3污染：如不能正确清除，可能导致产品的污染。3.3.4过期的物料：物料、中间产品超过规定的储存期限。

3.3.5设备故障：因设备故障导致质量缺陷或潜在的威胁，生产中断；因动力原因（停电、汽、气、水）导致生产中断。

3.3.6环境：与药品生产相关的空气净化系统、“五防”、照明设施等故障，以及洁净区温湿度、压差、尘埃粒子检测超标等偏差事件。3.3.7校验：仪器仪表超过校验有效期。3.3.8验证：超过验证周期。

3.3.9文件记录缺陷：使用过期文件，记录不规范，文件丢失。3.3.10未按规程执行：违反批准的程序、生产指令。3.3.11物料平衡：物料平衡超过限度。3.3.12工艺参数：工艺参数超过规定。3.3.13跑料：生产过程中物料泄漏。

3.3.14超标检验结果：原辅料、中间产品、成品检验结果超出标准。

3.3.15非期望检验结果：原辅料、中间产品、成品检验结果超出历史的、预期的或先前的趋势的一个或一系列结果。3.3.16其他：以上未列出的偏差。3.4偏差处理程序

任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况均应当有记录，并立即报告主管人员及质量管理部门，应当有清楚的说明，重大偏差应当由质量管理部门会同其他部门进行彻底调查，并有调查报告。偏差调查报告应当由质量管理部门的指定人员审核并签字。3.4.1偏差事件报告

3.4.1.1事件观察者发现了任何有可能引发偏差的事件后应填写偏差处理单或立即向主管

报告，由主管或相关人员随后填写偏差处理单。应进行初步调查并立即采取纠正措施。3.4.1.2质保部QA（偏差控制人）对偏差进行分级，并给予偏差编号，报质量保证部经理审批。

3.4.1.3偏差编号按年月流水号的形式进行，形式为：PCXXXXXXXXX，如PC201001001。3.4.2偏差事件报告评估

3.4.2.1发起部门经理和相关部门经理负责对事件报告进行评估，确保有关事件的详细内容包含其中。

3.4.2.2质量部在调查相关部门人员的协助下，评估是否有受事件影响的批次、系统或区域没有在事件报告，如果有，应将它们牌待验状态。质量保证部经理评估事件报告，确保包括事件的详细内容包含其中。

3.4.2.3质量部同样需评估过去一个月中是否发生类似事件。如发生过，过去事件的事件报告号需记录。如果当前事件是一定时间内多次发生，即使它符合只报告事件条件，该事件应经评估以确认是否需进入调查。3.4.3偏差事件报告批准

3.4.3.1.质量受权人是事件报告的批准人，利用质量分析工具审核和评估事件报告，以确认以下事实：

（1）问题得到了充分和适当的评估（2）结论合乎逻辑并有调查资料支持（3）建议的行动得到落实（4）确定了根本原因

3.4.3.2.质量部将事件报告分类，并在规定的工作日内完成事件报告的评估和批准。（1）无须根本原因调查事件，即次要生产偏差。同时批准关闭偏差。（2）如事件属于主要偏差或严重生产偏差，则需进入调查。3.4.4主要偏差或严重偏差的调查 3.4.4.1成立偏差调查组

调查组长应拥有足够的知识实施调查、确定参与调查相关专家的需求，调查组长根据实际情况决定由生产部门、质量部门和涉及部门等专业人员组成小组人员。3.4.4.2.调查过程（调查期限为自偏差发现日起25个工作日，如延期需说明原因）（1）确定事件的背景：调查应该包括技术和/或过程的信息，以便清楚阐明和容易理解所有后续的调查部分，该部分必须包括以下内容要：

①描述调查事件相关的正常操作

②描述在调查事件中怎样的作业、与正常作业有无区别 ③提供相关支持性文件（如设备、设施程序的标准）

（2）通过确定涉及的所有生产物料/设备/区域/工艺等，决定受影响的范围。评估包括相同产品其他批次、其他可能受影响的产品、一些类似发生情况的分析。（3）排除或涉及生产物料/设备/程序等方面的原因。3.4.4.3根本原因分析及纠正预防措施的制定 3.4.4.3.1.数据资料收集 3.4.4.3.2.数据资料分析

3.4.4.3.3.分析事实数据、记录和相关的文件，资料可能包括：批记录、设备记录、培训记录、变更控制、调查报告（历史的、第三方的、客户投诉）、校验和维护保养的记录和日志、技术或验证报告、环境记录、产品投诉历史、以前鉴定的纠正预防性措施、拒绝批次、通过面谈和观测过程收集的资料。3.4.4.3.4.根本原因确定：（1）记录最有可能的根本原因；

（2）附上确定和排除这些原因相应的支持文件和收集的资料；（3）挑战最有可能的根本原因以确保所有相关的数据资料支持结论；（4）如果原因不确定，需要记录所有可能的原因并进行趋势分析。3.4.4.3.5.偏差根本原因分类：

（1）人员与实施：违反TS、SMP、SOP进行操作，未经批准修改工艺参数，记录填写修改不规范等，导致偏差的发生。

（2）设备与设施：由于生产或实验室设备设施，如动力运行故障、设备、仪器故障；或对设备、设施、仪器的监测未能如期执行或监测结果超标等，导致偏差的发生。（3）产品与物料：原辅料、包装材料检验不合格，或检验合格，但在使用过程中发现异常，导致偏差的发生。

（4）文件与记录：现有TS、SMP、SOP、REC等文件存在缺陷，导致偏差的发生。（5）环境：因外界环境导致的偏差。（6）其他

3.4.4.3.6原因分析结束后，对照根本原因调查结果，调查组长与成员一起共同确定纠正预防措施。

3.4.4.3.7确定纠正预防措施的完成日期、条件和负责人。3.4.4.4调查报告的审阅和批准

3.4.4.4.1.相关部门负责人应审阅批准调查报告

3.4.4.4.2.质量受权人负责最后审阅批准主要偏差和重要偏差。

3.4.4.4.3.审阅人和批准人应确保调查是有条理的，并确认调查的范围，深度，根本原因和适当的纠正/预防措施，需考虑的方面包括：

（1）所有的文件已完成，包括附件/相关文件（如批记录、测试记录、检定结果等）（2）符合GMP要求

（3）对适用的根本原因进行了充分的评估

（4）最有可能根本原因的选择是依据支持数据和可靠的科学推理（5）适宜、充分和及时采取了立即行动和纠正措施（6）预防措施实施、跟踪和监控的有效性

（7）采取的措施和提出的建议是适当的、充分的、适时的（8）必要的相关人员进行了审阅和批准。3.4.4.4.4.尽可能记录所有的附件和引用的文件。3.4.5偏差处理

根据调查和纠正措施的结果、调查组的偏差处理建议、各部门审阅意见，质量受权人应作最后批准，并决定有问题的物料、批次、设备、区域或方法的最终处理。3.4.6偏差跟踪与关闭

3.4.6.1质保部QA（偏差控制人）对未按期完成的纠正及预防措施通知实施部门经理和质量受权人。规定按期完成的纠正及预防措施期限，并采取预防措施有效防止类似偏差的再次发生

3.4.6.2纠正措施的实施部门在措施完成后，将实施情况及实施结果报告经本部门经理签字后交质保部QA（偏差控制人）；QA负责对纠正措施的完成情况和实施效果进行跟踪确认；质量受权人偏差确认后关闭该偏差。

篇3：D201温度对反应的影响及处理

关键词：催化剂活性,预接触罐,温度控制,性能,分析

前言

正常生产时,聚丙烯装置D201的温度控制在10℃左右,此时催化剂活化的效果最好。温度过高或过低时催化剂活性均会受到影响,造成催化剂收率降低,同时D201温度波动大还会造成D201系统压力的波动,同时D201温度长时间过高还易使D201内部结垢,对装置平稳生产埋下隐患。本文对D201温度波动的原因以及造成的后果进行了分析并提出合理化优化建议。

一、聚合反应机理

聚丙烯(PP)是以丙烯为单体聚合而成的,使丙烯聚合的齐格勒-纳塔(Z-N)催化剂是由主催化剂和助催化剂两部分组成。主催化剂是以Mg Cl2为载体的Ti系催化剂。它对空气、水和醇类等杂质非常敏感。助催化剂TEAL能杀除大部分杂质,并且这两种催化剂配合使用,将Ziegler-Natta催化剂Ti Cl4-Al Et3络合为Ti Cl3-Al Et3Cl(Al Et3)形成活性中心。同时还要在催化剂体系中加入给电子体DONOR,作为聚丙烯的等规立构调节剂。在聚合反应过程中,氢气作为分子量调节剂和链终止剂加入到丙烯中,同时也加快聚合速率,调节产品的熔融指数。丙烯聚合反应可划分为四个步骤:活化形成活性中心;链引发;链增长和链终止。聚丙烯分为等规聚丙烯、间规聚丙烯、无规聚丙烯。

二、催化剂预接触罐的作用及特点

1. D201的作用

聚丙烯装置D201为催化剂预接触罐,并带有搅拌器M201。催化剂、TEAL、DONOR在这里充分混合,主催化剂以油膏状经PK101系统注入到D201中。稳定的Ti Cl4-Al Et3在D201中形成的Ti Cl3-Al Et3Cl(Al Et3)活性中心,才能对丙烯的聚合有催化作用。在催化剂与助催化剂络合的反应是一个放热的过程。三剂络合后从顶部溢流经S203高速流动的丙烯带入小环管中预聚合。

2. D201的温度控制

D201的体积大小约有3L并带有夹套,通过TIC211控制D201循环泵P203入口补水阀TV211的开度来控制补水量,从而改变夹套水系统的水温以达到调节D201温度的目的。在正常的生产中D201温度控制在10℃左右。TEAL和DONOR进入D201前各自有一小段冷冻水的夹套冷却后混合经E212进一步冷却后进入D201中,而主催化剂则全程都有冷冻水进行冷却防止催化剂沉降,因此可降低三剂进入D201前的温度。同时P203出口至D201的管线上亦有一段夹套,其作用是冬天用大环管夹套水来给此处冷冻水加热以来保证D201的温度不至过低。夏季生产是,由于STPP装置D201系统处的冷冻水压力较低,每当生产负荷过大或者环境温度过高时D201的温度经常是居高不下。冬季生产时,由于系统热损失较大,D201的温度也难以稳定控制在10℃。

三、D201温度波动的原因及危害

1. D201温度过高的原因及危害

D201处所用冷冻水是来自冷冻水循环泵P601,夏季一般冰机出口温度设为-2~2℃,P601到D201处管线长度大约为100m。由于武汉夏季温度高达40℃,地表温度更是达到将近70℃。因为保温材料的不给力以及机械做功,冷冻水到达D201处是温度一般为3-5℃,再加上三剂活化为放热反应。因此我装置夏季D201温度一般为13-16℃。

温度过高的情况下,对催化剂的活化就会产生抑制的作用。正常情况下TEAL将Ti Cl4还原成Ti Cl3形成活性中心,如果温度过高就会将Ti Cl3进一步还原成Ti Cl2,造成活化过度,降低了活化中心Ti3+的数量,从而影响了催化剂的收率。由于我装置夏季D201温度基本在14-15℃,催化剂活性降低,用量基本是正常情况下的1.15倍左右,造成了催化剂的浪费,增加成本。而且夏季生产负荷基本维持在22-23t/h,生产目标很难完成。

温度过高还会造成D201压力的极易波动,造成S203A/B的频繁堵塞以及预聚合反应器R200的波动,使预聚合效果变差造成催化剂在反应器中聚合时容易破碎,会使后续系统产生大量细粉。

2. D201温度过低的危害

冬季生产时或者生产负荷较低的情况下,D201的温度就会下降至6-8℃左右。在D201温度过低的情况下催化剂的活性亦会降低。这是因为温度过低的情况下不利于TEAL与催化剂反应,无法将全部Ti Cl4还原成Ti Cl3形成活性中心,就会造成部分催化剂的浪费。

在D201温度较低的情况下还会出现下游系统细粉较多的情况。这是因为催化剂活化不好导致活性降低,在预聚合反应器中复制生成的颗粒就会很小很容易破碎,形成较多的PP细粉。导致汽蒸洗涤塔C501和干燥洗涤塔C502排水处产生大量的粉末水捞料,每天大约在400-500kg。

四、改进措施

1. 对于D201温度高的整改建议

在夏季气温较高时,可适当设低冰机的出口温度,并且更换更有效的保温材料,或者采用双层保温。同时,在保证不影响正常运作的情况下适当降低E504等回收单元的冷冻水用水大户的用水,尽量保证聚合单元的水压和水量。如果D201处水量仍过低,可通过同时开两台冷冻水循环泵P601A/S来提高冷冻水系统的流量及流速。

D201系统的冷却是由P203和D201的夹套形成一闭路循环组成,但当夏季温度较高时TV211全开也很难稳定D201的温度在10℃。在TEAL和DONOR进入到D201之前各自的管线上都有一段冷冻水的夹套,两者混合后进入到E212中在进入D201。E212的冷冻水进水为新鲜的冷冻水,而管线夹套的水为经D201夹套后再进S210再进入管线夹套后回到P203的入口形成循环。

为实现D201的温度稳定,可以把TEAL和DONOR管线的夹套长度加长,再把夹套的水改为新鲜的冷冻水,这样就可以在TEAL和DONOR进入D201之前实现更彻底的冷却。由于催化剂管线夹套冷冻水和催化剂注射器D101-1AX/SX夹套冷冻水由冷冻水泵P113来供给,由于催化剂管线夹套流程长、高度高,因此P113出口的冷冻水易在D101-1AX/SX夹套处形成“短路”,所以在D101-1AX/SX温度可控范围内可适当关小1/3或一半D101-1AX/SX夹套的回水阀门,来保证催化剂输送管线有足够的冷却,亦防止催化剂在管线中沉降,引起反应波动。

2. D201温度低时的预防措施

进入冬季后,在生产负荷较低时全关补水阀TV211后D201温度仍然在10℃以下。此时就应该打开P203出口管线上来自一反夹套水泵P205的热水手阀,给D201循环冷冻水加热,来保证D201的温度。同时也要打开TEAL和DONOR管线上的电伴热,并关掉进入D201之前管线上夹套的冷冻水手阀,保证物料进入D201前温度不会太低。

五、结论

10℃为D201运行的最佳温度,过高和过低都会造成催化剂活性的降低,催化剂消耗增大,给装置带来不必要的经济损失。通过上述优化,可以解决夏季和冬季环境温度对D201温度的影响。将D201温度稳定控制在10摄氏度。这既对稳定生产起着重要的作用,又进一步的降低装置的能耗、物耗、单耗指标,大大的提高了装置的经济效益。

参考文献

[1]李爱军.聚丙烯催化剂预接触罐温控系统优化[J].科技论坛,2012.(24).

[2]40万吨/年聚丙烯ST-PP(20万吨/年)装置岗位操作法.中国石化武汉分公司,2013(05).

[3]洪定一.聚丙烯:原理、工艺与技术[M].中国石化出版社.2002.

[4]刘佩成.世界聚丙烯工业的发展趋势及我国对策.石油化工.2005,3:20-25.

[5]崔小明.我国聚丙烯工业前景可观差距犹存.中国石油和化工.2005,5(6):42-46.

[6]黄正梁,刘伟,曹翌佳等.气相法聚乙烯流化床反应器中冷凝操作模式的声发射检测,石油化工,2009.38(5):521-524.

[7]王一,曹振祥.丙烯聚合釜浆液浓度的控制.石化技术与应用,2005.23(23):203-204.

篇4：偏差处理规程201

[关键词] 变压器监测装置传感器故障渗透膜

为了电力系统安全可靠地运行,电力变压器根据故障、异常状态及容量和重要程度等装设有瓦斯保护、差动保护、过流保护等。而变压器在发生故障之前一般都伴有一些异常情况,对这些情况进行监测、分析、判断并采取措施,就可能减少事故的发生,其中对变压器油中气体含量进行在线监测就是一种十分有效的预防措施,加拿大GE SYPROTEC公司生产的HYDRAN201i变压器早期故障监测装置就是一种这样的装置。该装置在中原油田110kV变电站主变压器中已应用多年,对变压器早期故障监测提供了大量数据,也取得了一定的运行经验,同时在现场的使用过程中由于各种原因该装置也出现过问题,下面叙述的就是该装置在油田变电站曾经出现过的问题和处理情况。

1故障现象

2007年10月前后,油田110kV某变电所2号主变上安装的HYDRAN201i变压器早期故障监测装置由于传至计算机后台的气体异常和报警数据显示值超过设置而出现了报警,从后台显示的数据看,出现报警前气体异常和报警数据在一段时间内呈不断上升趋势,从装置CPU面板上看显示为“传感器故障”,装置报警指示灯闪烁。

2装置的组成和故障原因分析

该监测装置由H20lTi智能传送器和H20lCi-C通讯控制器两部分组成,其中H20lTi智能传送器有一个不大的圆柱型外壳,并通过一个黄铜联接器直接装到变压器的阀门上,里面装有一个HYDRAN 传感器,一套温度调节系统和一个带有微处理机的智能电子传送器,外壳内还有端子排供连接交流电源、报警电缆、检测接点以及一组非隔离的 0-1mA 模拟量输出,还装有一个RS-232连接器供与当地计算机接口;它的薄膜键盘和 LCD 显示器使得在没有外置计算机时也能完全提供人机接口。而H201Ci-C装在一个小型的 NEMA-4X带加热器的电子箱内,它含有一块数字电路板来处理通讯任务,一个主端子排供连接交流电源以及通讯的接口:RS-232 与后台计算机连接;隔离的专用通讯电缆与H201Ti 智能传送器的连接。

问题出现后我们及时查看现场装置面板显示,发现共出现了两次报警:第一次显示为“传感器故障,尽快更换”,第二次显示为“传感器故障,立即更换”。第一次报警出现后我们对变压器进行了初步的检查,对变压器油进行了化验,结果未发现变压器的问题,同时对装置的有关元器件进行了检查,也与安装厂家进行了联系,也初步排除了通讯问题,用手提电脑采集装置本身数据,显示数据超过设置值,初步判定是传感器本身的问题,由于变压器本身无问题,经研究决定暂时观察一段时间,并加强监测。不到一个月时间就出现了第二次报警:“传感器故障,立即更换”,这是我们立即与厂家进行了联系,说明了现象,经分析确定传感器存在问题,更换传感器后发现原传感器的渗透膜已鼓包,进一步分析出现传感器渗透膜鼓包的原因,是该变压器在2005年进行更换时,维护人员没有按照装置说明书的要求拆装该装置,忽略了传感器上放油螺钉的正确操作,使渗透膜外侧负压而鼓包,而正确的操作应该是:拆卸该装置的传感器之前一定要先拧松放油螺钉,再关闭装置前端与变压器连接的阀门,然后才能拆卸装置;当恢复运行时,也应先拧松放油螺钉,再慢慢打开仪器前端阀门,传感器放油孔出油成柱状不含气泡,拧紧放油螺钉,把阀门全部打开。这样由于操作的不正确导致了传感器渗透膜的结构发生了变化,使得变压器油中的H2 (氢气),CO(一氧化碳),C2H4 (乙烯),C2H2 (乙炔)四种气体通过渗透膜进入传感器电化学气体监测器内的情况也发生了变化,从而在该处与空气中的氧进行电化学反应,产生一个与反映量成比例的电信号也不能真实地反应实际,所以在变压器没有问题的情况下出现了报警异常情况。渗透膜鼓包的直接后果就是在变压器内部一旦出现早期故障时不能正确及时反应问题,不利于运行维护人员对变压器早期故障的综合分析判断,不利于采取相应的防范措施而消除事故隐患。幸亏装置的自检功能,对出现的报警情况,维修人员进行了及时更换处理。

3结束语