生产工艺设备

生产工艺设备（精选十篇）

生产工艺设备 篇1

农作物在生长过程中的不同阶段, 不可避免地受到自然环境中病、虫、草的为害或受不适宜环境条件 (非生物因素) 的影响, 致使作物生产受到较大的损失, 因而受到越来越普遍的关注。我国对农作物病虫草害的防治始终贯彻“预防为主, 综合防治”的方针, 采取选育抗性品种、选用健康种苗, 综合生物防治、化学防治、物理防治、农业防治、利用昆虫性信息素迷向防治和害虫预测预报等方法, 使病虫害的为害受到最大限度的控制。

作物病害对农业生产造成很大的威胁, 但因其各种病症是因病原物入侵作物组织内部, 使其首先在组织上、形态上和生理上发生病理变化才表现出来, 而大多数杀菌剂无法进入作物组织内部发挥作用, 因而, 其防治方法以加强引种检疫、选育和利用抗病品种、选种健康种苗、对种子进行消毒和实行农业防治等为主。

而作物害虫因其种类繁多, 世代重叠, 分布广泛, 对农业生产的为害程度亦不可小觑, 较之作物病害有过之而无不及。近年来, 由于受气候等多种因素影响, 农作物重大虫害的发生呈上升态势, 成为影响作物产量和品质质量最重要的因素, 已引起广泛的高度重视。尽管防治作物害虫的方法很多, 但目前施用低毒高效的化学农药仍不失为一种行之有效的措施。

目前, 生产中常用的农药剂型分为粉剂、可湿性粉剂、乳油、悬浮剂和颗粒剂等。其中, 颗粒剂农药因其具有:①施药时方向性强, 使药剂能充分到达靶标生物而对天敌等有益生物安全;②药粒不易附着于植物的茎叶上, 可避免直接接触产生药害;③施药时无粉尘飞扬, 可减少操作人员身体附着或吸入药量, 有效避免中毒事故;④使高毒农药低毒化, 避免人畜中毒;⑤可控制粒剂中有效成分的释放速度, 延长持效期;⑥使用方便, 效率高等其他剂型农药无法比拟的特点而成为较为常用的农药剂型, 得到普遍的推广应用。

1 问题的提出

在原油和粉剂农药加工成颗粒剂的过程中, 首先须有承载农药颗粒的载体。一般生产中使用的载体大约分为两种:自然砂粒、为人造颗粒。前者因为是自然生成, 加工成本较低, 只需将采集到的砂粒筛分成所需粒径的砂粒便可利用。然而, 因为是自然生成的, 所以, 随着挖掘、采集的不断进行, 自然界中的存有量会越来越少, 最终将不能满足农药颗粒剂生产所需的量, 影响农药颗粒剂的产量。为此, 研究者不得不寻求成本低且效果最佳的人工造粒方法。

2 造粒材料

人工造粒的生产工艺并不复杂, 但是, 对作为农药的载体却有一定的要求。造粒的材料其化学特性和物理特性对农药的原药均将造成影响。

2.1 化学特性

主要指造粒材料的p H值对农药带来的影响。农药大部分偏酸性, 如果遇到碱性材料造粒出来的颗粒就会发生酸碱中和化学反应, 降低甚至失去农药的药性, 达不到杀灭害虫的目的。所以, 所选的造粒材料一定要适合被载农药的化学特性的要求, 即两者的p H值相近或等同。

2.2 物理特性

影响的因素比较多, 如造粒出来的颗粒的内吸性、吸潮性、水溶性、材料的粘性、湿水性、密度等特性, 都会对造粒和农药颗粒剂的生产、使用带来极大的影响。所以, 必须对化学特性适用的造粒材料在物理特性上进行比对, 筛选出比较适用的材料。所谓适用是指容易造粒, 干燥后做颗粒剂农药时不易松散, 并且内吸性合适, 使加工的颗粒剂农药的均匀性有保证, 这需要做大量的材料试验。

3 造粒设备

我国造粒设备主要有以下几种:圆盘造粒机、转鼓造粒机、对辊挤压造粒机、平模挤压造粒机、环模挤压造粒机、螺杆挤压造粒机和高塔造粒机。造粒是粉粒体过程处理中的一环, 粉粒体是指生产中工艺物料为粉粒体或其混合物, 且以物理变化为主的多种作业的操作, 其装置称为过程处理装置。

粉体造粒技术是粉粒体过程处理的主要分支。随着环保需求和生产过程自动化程度的提高, 粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。

我国粉体造粒技术及装备研究始于20世纪80年代中期, 经过多年努力, 目前我国粉体造粒技术已具有一定水平, 设备规模基本可满足粉粒体颗粒化要求。现有粉粒体处理技术可分为四类:①搅拌法;②压力成型法;③喷雾和分散弥雾法;④热熔融成型法。但作为复合肥和农药颗粒剂而言, 大致分为两类:①利用重力滚动自然造粒;②利用压力硬性挤压成型。

其中第一类处理技术生产产量高, 消耗动力能源小, 但对多种材料混成的颗粒, 无法保证产品颗粒中各种材料的均匀性, 特别是在p H中和时, 无法保证每一粒都是p H中和后的颗粒, 会形成有的颗粒呈碱性, 而有的颗粒则呈酸性。

第二类生产设备对多种材料混成, 在造粒前进行充分搅拌均匀后, 基本能保证各种材料比例的配比, 但能耗大, 产量低, 设备故障多。

3.1 圆盘造粒机

该系列产品的工作原理是:主电机通过皮带带动减速机, 由其输出轴上的齿轮转动固定在圆盘上的大齿轮, 使圆盘匀速旋转运动, 工艺物料进入旋转的圆盘后, 随圆盘旋转而带上落下, 在喷雾装置不断喷雾下, 使工艺物料显湿粘结, 圆球越大, 越不易带上, 而漫出圆盘, 细小物料继续被带上喷湿, 落下翻滚粘结, 如此循环往复, 直至停机。圆球颗粒的大小, 由圆盘倾角来决定。倾角越大, 颗粒越小, 调整圆盘倾角有手工和电机两种, 调整好倾角后, 将圆盘支座与固定底座固定好, 配好混匀的物料在进入圆盘后, 随圆盘旋转带上落下时, 实际是一个簸扬分离的过程, 根据物料的粗细、比重不同而被重新分离, 根据物料的亲和力和粘结性而使得颗粒不可能按事先调好的比例而结球。

3.2 转鼓造粒机

转鼓造粒机主要由转鼓、前大托轮、后大托轮、大齿轮、减速器、电机等组成。转鼓是一个长圆柱筒, 内分两到三个区间, 第一区间为造粒区, 第二区间为整形除粉刺区, 第三区间为抛光区。有些只分两个区, 即造粒区和抛光区, 各区由环形挡圈分开。

工作时, 工艺物料及返料由进料口加入后, 旋转的筒体带动物料层向上转动, 至一定高度时, 在重力和惯性力的作用下, 物料沿鼓壁下滑, 滚落。筒体内部通入蒸汽或喷洒水雾在滚动的料层上, 使物料团聚成粒, 造粒时要保持一定的返料率。物料在造粒区成粒, 然后越过环形挡料圈进入整形区整形除粉刺, 之后越过第二级环形挡料圈进入抛光区。在抛光区, 粒子经过陈化、抛光后, 从转鼓出料口落到皮带传送带上, 送至干燥机。造粒区长度越长, 造粒越充分。一般根据材料造粒的难易程度而加长或缩短造粒区, 难造的应长, 易造的益短。

3.3 高塔造粒机组

高塔造粒机组是一种可以同时完成干燥和造粒的装置, 机组主要由空气过滤器、蒸汽加热器或电加热器、热风分配器、料液高压泵、造粒塔、旋风分离器、除尘器等组成。

工作时, 将配好的料液通过料液隔膜泵高压输入, 由喷孔喷出雾状液滴, 然后同热空气并流下降。料液经雾化后表面积迅速膨化增大, 在下降过程中, 碰撞、合并、长大、成粒。在热风气流中, 水分瞬间便可蒸发, 在空中完成干燥、膨化。颗粒为球形, 其速溶性强。

3.4 挤压造粒设备

3.4.1 对辊挤压造粒机

主要由电机、减速器、联轴器、对辊、碎粒辊、旋振筛组成。工作时, 将配好并具有适宜湿度的物料从对辊挤压造粒机的顶端灌入, 其槽内有一个竖直的螺旋杆, 通过螺旋杆的旋转, 物料被强行送到底部的双辊之间进行挤压, 双辊表面为所造粒的模型, 相对旋转, 使输入的物料被压成颗粒形的条状带, 条状带通过碎粒辊时, 被辊上的刀排破碎, 由旋振筛分离, 合格颗粒通过被送到外部, 而筛出的粉状物被送回原料仓进行二次辊压。挤压力的大小可根据造粒机需要, 由液压系统进行控制。其工作主要分为两步:第一步挤压, 干物料和微湿物料在压力作用下团聚, 成致密坚硬的颗粒带, 称为挤压过程;第二步造粒颗粒带再被破碎筛分后成为颗粒料, 称为造粒过程。挤压的作用一是将颗粒间的空气排挤掉, 二是使粉与粉之间距离达到足够近, 以产生分子之间的吸引力, 挤压造粒的颗粒主要是靠分子之间的作用力形成的颗粒强度。

3.4.2 其它挤压造粒设备

平模挤压造粒、环模挤压造粒、螺杆挤压造粒等设备虽构造不同, 但原理相同, 都是利用压力将工艺物料从模板孔洞中挤出成圆柱形的粒条, 再用刮刀切断成一粒一粒的圆柱形颗粒。若要加工成球形颗粒, 还需一道工序———整形, 即利用整形设备将圆柱形颗粒整形成球形。

4 设备选型分析

以上简要介绍了农药和肥料造粒中的几种主要造粒设备, 对于选什么形式的造粒设备, 须根据具体工艺和材料、不同的工艺要求和造粒材料的要求而定。各种设备有各自的优劣性, 下面就具体几种工艺进行设备选型的分析。

1) 将农药与造粒材料相混合, 配好比例、搅拌均匀后一起造粒, 这种工艺的优点是一次造粒便可完成产品, 避免了造粒后再加药带来的重复搅拌, 而使颗粒散化的问题。

针对这种工艺, 圆盘造粒机、转鼓造粒机等都不适应。理由是, 配好并搅拌均匀的工艺物料, 会在扬起、落下的造粒过程中, 将物料重新分离, 造出的颗粒无法保证农药的均匀性和含药量。

高塔造粒的优点是产出量大, 产品的速溶性与农药要求的速效性非常吻合, 但是, 对农药和载体材料要求较高, 必须具有一定的流动性和可喷雾性, 且在干燥过程中, 农药对温度的要求有一定承受性。

对辊挤压造粒和其它几种挤压造粒设备都比较适应。这一类设备都能保证预先搅拌均匀后的工艺物料不会发生变化, 但这类设备产量相对较低, 能耗较大, 速溶性不及高塔造粒。

2) 先造粒, 后包药。这种工艺与现存生产工艺一样, 惟一不同的是将砂粒改为人工造的粒。这种工艺所用的颗粒又分为两种情况:

①单一材料或几种化学性质即p H值相近且同农药p H值近似或相同, 对农药没有影响的材料。对于这类材料, 圆盘造粒机和转鼓造粒机都比较适用, 而圆盘造粒优于转鼓造粒, 因其产出率较高;高塔造粒不大适用, 因为其对材料要求高, 且造出的颗粒太疏松不可二次加工;对辊挤压造粒机和其它几种挤压造粒机都适用, 但缺点是产量低, 能耗大。

②两种或两种以上的不同化学性质即p H值不同的工艺物料, 为了完成中和反应, 适应农药的p H值, 避免农药的降解而配备的材料。对这类材料的造粒, 圆盘造粒机、转鼓造粒机、高塔造粒机都不适用, 因为无法保证材料中复配的均匀性, 造出的粒难以达到所要求的p H值;对辊挤压造粒机和其它几种挤压造粒机都比较适用, 缺点是产量低, 能耗大。

5 结语

综合以上分析, 对于第一种工艺 (将农药与造粒材料相混合, 配好比例、搅拌均匀后一起造粒) , 最好是利用粉碎后的蔗渣为载体, 利用高塔造粒, 产量高, 颗粒小, 速溶快;其次是挤压成型设备, 不适用的是圆盘造粒和转鼓造粒。

对于第二种工艺 (先造粒, 后包药) 的第一类形式, 最好选用圆盘造粒, 产出量高, 颗粒结实, 比较适用于再加工;其次是转鼓造粒。它只比圆盘造粒机成粒率稍低, 其它都优于圆盘造粒机, 特别是便于仪表自动控制;再次是挤压成型设备。不适用的是高塔造粒。

对于第二种工艺的第二类形式, 最好选用挤压成型设备。可保证配比好的材料不变, 其它几种类型的设备均不可用。

为了解决农药厂用于造粒的砂源紧缺的问题, 可利用石料厂的尾料或矿石尾料, 在筛分、水磨后用作农药载体。这种尾/脚料来源十分广泛, 除了要选用p H值适应农药p H值的材料外, 设计制作用于抛光、水磨石料或矿石尾料的设备并非难事。

药物制剂生产设备及车间工艺设计 篇2

一、基本概念

1.GMP(Good Manufacturing Practice)

系指在药品生产过程中，以科学、合理、规范化的条件和方法保证生产全过程的药品生产质量管理规范。

2.CIP（Cleaning In Place）

是指设备在不移动的情况下在原位进行的清洗操作。

3.EDI(Electrodeionization)

是将电渗析与离子交换有机地结合在一起的膜分离脱盐工艺又称填充床电渗析 4.SCFE(supercritical fluid extraction)

在超临界状态下，将超临界流体与待分离的物质接触，使其有选择性地把极性大小、沸点高低和分子量大小的成分依次萃取的技术。

5.SOP(Standard Operating Procedure)

对某项操作作出书面的指示性说明并经批准的文件。6.RO(Reverse osmosis)在高于溶液渗透压的压力下，借助于只允许水分子透过的反渗透膜的选择截留作用，将除水以外的阴阳离子分离，从而达到纯化水的目的。

7.Unidirectional Flow

以均匀的截面速度，沿着平行或垂直流线以单一方向流过洁净室的气流

8.Falling Film Evaporator

物料液体沿加热管壁呈膜状至上而下流动而进行传热和蒸发过程 9.HVAC(Heating, Ventilating and Air Conditioning)

是包含温度、湿度、空气清净度以及空气循环的空气调节系统

10.ISPE(International Society for Pharmaceutical Engineering)即国际制药工程师协会，是致力于培训制药领域专家并提升制药行业水准的世界非官方非盈利性组织

11.FDA（Food and Drug Administration）

即美国食品药物管理局，是由美国国会即联邦政府授权，专门从事食品与药品管理的最高执法机关。

12.OSD（Oral solid dosage）

即口服固体制剂，包括片剂、胶囊、颗粒剂等机型

二、填空题

1.纯化水的制法有离子交换法、电渗析法、电法去离子、反渗透法

和

蒸馏法。

2.空气净化系统（HVAC）中，一般采用三级过滤器，即粗效过滤器、中效过滤器

、高效过滤器。

3.制剂车间工程设计是一项综合性技术很强的工作，通常是由 工艺设计

和

非工艺设计

两项工作组成。

4.空气洁净级别不同的相邻房间之间的静压差应大于 10Pa

，温度控 制在 18-26℃，相对湿度控制在 45-65%。

5.铝塑泡罩包装机一般可分为三种，即 滚筒式、平板式、滚板式

。6.真空制膏机有三组搅拌，分别是 主搅拌、溶解搅拌、均质搅拌

。7.物料、产品的待验、合格、不合格状态应醒目标识；一般以三种颜色

以示区别，这三种颜色分别是 黄、绿

、和

红

。8.高速压片机压力单元分为 预压、和 主压 两部分，其中 预压 是为了颗粒在受压时空气的溢出。9.在粉针剂生产工艺过程中，加塞工序一般又分 半加塞 和 全加塞，分别在冷冻干燥前和冷冻干燥后进行。

10.中药制剂生产过程一般可分为三个基本过程即 前处理、提取精制

和

制剂加工。

三、选择题

1.流能磨的粉碎原理是

A.高速气流冲击使物料颗粒之间或颗粒与器壁之间相互作用

B.不锈钢齿或T型小锤的冲击作用

C.瓷球或钢球的研磨或撞击作用

D.切割刀的剪切作用

2.纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用循环，注射用水可采用

A.50℃以上保温循环 B.80℃以上保温循环 C.70℃以上保温循环 D.60℃以上保温循环

3.沸腾床流化制粒的工作原理是

A.将物料粉末直接压缩成片材后，再粉碎成颗粒

B.是将粉末与粘合剂混合均匀后，再用热空气干燥

C.是通过搅拌器及高速切割刀的搅拌剪切作用将湿物料制成颗粒

D.用热空气流将粉末悬浮呈流化态，再喷雾粘合剂使粉末凝结成颗粒

4.洁净厂房最好建在城市最大频率风向的E.上风侧 F.左风侧

G.右风侧

H.下风侧

5.板框压滤机是由

A.滤板排列组成滤室 B.多块滤板与滤框交替重叠排列组成 C.滤叶和罐体所组成 D.滤网和集液盘组成

6.拉丝封口火焰使用的燃烧方式为

A.氧-天然气火焰 B.氧-煤气火焰 C.氧-氢气火焰 D.氧-乙炔火焰 7.容器回转型混合机有

A.V型混合机 B.槽型混合机 C.三维运动混合机 D.螺旋锥形混合机

8.哪些药物的生产区域应设置独立的专用净化空调系统

A.青霉素类 B.激素及抗肿瘤药物 C.抗高血压药物 D.避孕药

9.注射剂在配料过程中添加针用活性炭的目的在于

A.脱色 B.助滤 C.吸附杂质 D.稳定剂 10.初步设计阶段的工艺流程图有

A.生产工艺流程图 B.物料流程图 C.带控制点的工艺流程图 D.设备布置图

四、判断题

1.电法去离子（EDI）的最大优点是树脂再生不用消耗酸碱。（√）、2.对生产中发尘量较大的设备应附设防尘装置。（√）

3.多效蒸发器的生产能力是单效蒸发器的若干倍。（×）

4.制粒与整粒所用筛网目数是相同的，以便使颗粒规整化，大小一致。（×）

5.滚压法干法制粒中的轧辊转速越快物料受压时间越长。（×）

6.真空制膏机中有三组搅拌分别是主搅拌、溶解搅拌、均质搅拌，其中 主搅拌转速最快。（×）

7.在洁净室中最大的污染源是生产设备。（×）8.干燥设备的进风口应有过滤装置，排风口应设防止尾气倒灌装置。（√）

9.最终灭菌制剂在热压灭菌后应立即打开灭菌柜门，以防产品受热时间 过长。（×）

10.A级层流区一般使用的是非单向流，通过稀释环境的空气达到净化的目的。（×）

五、简答题

1、简述制剂车间布置的原则。

2、简述全自动硬胶囊机生产过程。

3、简述片剂生产工艺过程。

生产工艺设备 篇3

关键词:平整机;生产线;工艺;设备

中图分类号:TG335.21文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2009)17-0017-02

平整线是太原钢铁(集团)公司新建150万t不锈钢系统工程,2 250 mm热连轧项目的重要组成部分,也是太钢第一条热轧平整线,为碳钢和不锈钢混合生产线。该线于2005年5月破土动工,于2006年6月热负荷试车,历时13个月建设完成,一次性试车成功,并于当年达产。

该平整分卷线由意大利MINO公司设计制造,主体设备全部进口,其中L1级控制系统采用西门子公司的SIMATIC TDC和SIMATIC S7计算机控制;L2级控制系统可与L3进行通讯,传输钢卷数据;机械由国内指定厂商合作制造。

平整机通过对钢卷进行平整、分卷,同时能改善带钢的平直度和机械性能。

原料规格、成品规格分见表1、表2。

设计年产量100.75万t,其中炭钢83.45万t,不锈钢17.3万t。可生产热轧普碳钢、低合金钢、不锈钢、容器钢和大梁钢。

1 主要工艺及设备

平整分卷机组主要设备:入口步进梁、钢卷准备站、上卷小车、开卷机、开卷器和矫直机组、四辊平整机、张力卷取机、卸卷小车、出口1号步进梁、称重机、周向打捆机、径向打捆机、转角台、喷号机、出口2号步进梁、出口3号步进梁等。

1.1 上卷区域主要工艺设备

主要设备:入口步进梁、上卷小车、钢卷准备站。

先由天车把钢卷放到步进梁上,由步进梁把钢卷运输到最后一个鞍座上,上卷小车接卷后把钢卷运输到钢卷准备站,小车上有编码器和位置传感器,可以自动调节钢卷的位置。在钢卷准备站去掉钢卷包装,将钢卷切头,然后由上卷小车将钢卷装到开卷机上。

(1)上卷小车横移。钢卷小车由电机带动进行钢卷支架到开卷机的横移。闭环位置和速度控制可快速、准确地在轨道的不同沿线位置将装卷小车停止,轨道安装在地板上。

(2)钢卷直径的测量。钢卷直径测量系统使用激光传感器检查和测量钢卷的外径。传感器安装在钢卷准备站垂直中心线位置的钢卷的上方,产生一个钢卷直径初始值。随着开卷卷筒的完全收缩,钢卷在不干扰卷筒的情况下被自动装上。此步骤涉及到卷心对中。

(3)钢卷宽度的测量。当钢卷横移到开卷机位置并且“卷心”水平校准,光电元件光束被遮蔽(打开),以允许位置编码器开始测量钢卷小车的位移。当光电元件被再次关闭时,可计算出准确的钢卷宽度。

(4)开卷机的上卷准备。在开卷机装钢卷前,开卷机须被初始化。外支撑打开并且对开卷机的导向轨座进行液压调整直到卷筒的中心线与平整线的物理中心线准确对齐为止。在钢卷的装载过程中,液压控制卷筒收回,升起压紧辊以避免干扰。

(5)卷心对中。为了使钢卷能被正确地装载在卷筒,钢卷小车必须将钢卷提升到一个预先决定和计算好的高度。当开卷卷筒全部收缩时,由钢卷小车将钢卷无干扰地自动定位到卷筒上。

(6)钢卷宽度找平。为了钢卷在开卷卷筒长度方向上的对中,钢卷小车必须被横移并将钢卷定位在与物理中心线相对应的预先决定的点上。准确停靠点是以先前测量和计算的钢卷宽度值为基础的。开卷机的机座也为液压调节,因此其与轧线中心线相对应。

1.2 轧机区域工艺设备

主要设备:开卷机、矫直机、轧机、切分剪、后张力夹送辊、张力卷取机。

上卷小车从准备站接钢卷,由传感器自动测量钢卷直径,调整钢卷高度,使钢卷和卷筒高度相适应,经过对中后,将钢卷装上开卷机。钢卷被装上开卷机后,开始穿带,先将矫直机、轧机抬起,由开卷器把带钢头部挑起,用伸弯辊将带头压平,将带头穿至切头剪处,把未经过平整的带头部分切去,然后继续穿带,过后张力夹送辊,穿带至张力卷取机。

卷取机咬卷后建张,建张完成后,轧机开始升速,进行生产。当卷取机上钢卷部分快要达到设定的卷重或设定的直径时,轧机开始降速,直至完全停止,然后切分剪将带钢切断,卷取将带尾卷起。

平整机组有高速和低速2种生产速度,当进平整时最大速度为30 m/min,进行分卷时最大速度为600 m/min。

有3种自动分卷的模式,一是按钢卷直径分,二是根据长度分卷,三是按卷重量分卷。

卷取机直径已达到设定点值,使用自动减速控制(ASD:Automatic Slow Down Control)功能。

轧制过的带钢长度已达到设定点值,计算机计算卷取机卷筒上的轧制过的长度,当此数值达到要求的目标称值时,根据减速值轧机将被停止。

出口钢卷重量已达到设定点值,可根据长度、厚度和带钢的物理特征计算出钢卷重量。

1.3 卸卷区域工艺设备

主要设备:卸卷小车、出口步进梁、称重机、周向打捆机、径向打捆机、转角台、喷号机。

卸卷小车将生产出的钢卷从卷取机上卸下,运至出口步进梁,根据要求进行周向打包、径向穿心打包、喷号,然后由天车将生产好的钢卷入库。

(1)尾部自动定位。带钢的尾部沿卷筒绕紧定位,可允许出口钢卷小车在无外圈松散危险的情况下运送成品钢卷。当带钢卷曲时尾部自动停在“五点钟”位置,并且钢卷小车在钢卷下定位。

(2)钢卷卸载。卷完的钢卷下的出口钢卷小车可自动定位。卷筒被收回并且钢卷小车将钢卷运送到称重站称重。

(3)新钢卷的卷取准备。在卷取机接收新钢卷前,自动完成以下步骤:外支撑的重新定位、卷筒的膨胀、卷取机钳口定位、进料盘的定位。

(4)出口钢卷小车横移。钢卷小车由液压马达带动在卷筒、钢卷鞍形站和钢卷支架之间进行横移。小车上装有编码器可自动计算位置。

2 结束语

平整分卷线可对热连轧产品进行平整、分卷、重卷处理,将进一步优化本公司产品结构、拓宽品种市场、提高产品表面和外形质量、提升相关技术和消耗指标,满足用户的多种要求,对增强太钢热连轧产品的市场竞争力具有深远意义和重要影响。

2 250 mm Leveling Machine Production Line Craft and Equipment

Zhang Shaobin

Abstract:Introduced in the Taiyuan steel and iron Group 1,500,000 ton stainless steel systems engineerings, 2250mm hot tandem rolling factory smooth line craft and craft equipment situation.

鞭炮生产设备的工艺改进 篇4

我国是世界上最大的鞭炮生产、消费和出口国。几千年来的传统手工鞭炮生产历史造就了现今单一, 家庭小作坊式的鞭炮生产格局。鞭炮的生产属于高危行业, 而现阶段具备生产能力的企业普遍存在规模小、生产设备设施简陋、员工素质差、安全风险高等问题。

近几年来, 随着国家对该行业安全生产监管力度的加强, 越来越多的鞭炮生产企业青睐现代化生产设备取代原有的人工作业, 既提高了生产效率, 也减少了人为因素所酿造生产安全事故的发生几率。而现阶段机械制备市场所孕育的各类鞭炮生产设备, 由于缺乏统一的产品质量标准, 且受到市场利益的驱使, 致使这些装置在设计、制造及生产加工等环节就已经存有了安全隐患。

本文从这些极易被忽略的细节问题分析出发, 防微杜渐, 积极探索, 研制安全、高效的鞭炮生产设备, 进一步提高该行业生产的安全可靠性势在必行。

2 鞭炮机械化生产的安全隐患分析

鞭炮生产机械虽不是什么新生事物, 就市场而言, 从标准、质量、管理等方面基本上还是一个空白。全国现有鞭炮企业7000余家, 鞭炮机械研制企业仅数百家, 僧多粥少, 市场供求不平衡, 也造成了鞭炮机械产品价格远高于该装置的成本价格, 如一台结鞭封装机, 成本四千元左右, 市场价格却超过万元, 昂贵的市场价格让一部分需求者望而兴叹。同时鞭炮制造企业对生产机械的选购和使用缺乏可比性, 一部分鞭炮装置制造企业盲目追求产品利润, 偷工减料, 以次充好, 造成了鞭炮生产机械装置的结构设计不合理, 安全防护措施考虑不到位, 质量低劣的产品充斥市场, 并且还存在产品售后服务差, 修理维护不及时等诸多问题。这种价高质劣的产品影响着机械化产品的正确使用和全面推广。

2.1 机械结构与传动系统的设计不合理

鞭炮生产机械在设计与生产之初, 因为企业存在盲目追求低成本、高产出的思想, 致使机械产品的用材、部件连接及传动形式等选择不当。这些设计和制造上的不合理将导致鞭炮生产机械本身存有了金属器件间的摩擦和振动碰撞等安全隐患, 同时鞭炮生产企业也因市场鞭炮需求的变化而盲目地追求生产产能, 这些隐患在高危粉尘、高强度的生产环境中更易造成机械零部件摩擦加剧而引发局部温度升高, 甚至产生火花, 而引发事故。

2.2 电气控制系统工艺不符合安全规范

鞭炮生产设备中电气线路设计, 元器件选取与布局的不合理;线路工艺的制作不当, 导线连接松动及线路老化等原因, 造成导线发热或电火花, 也是高危场所发生事故的原因之一。

2.3 日常设备保养、安全维护缺失

鞭炮生产场所空气中的可燃粉尘含量较高, 生产企业管理与生产者贪图眼前利益, 一味地提高生产产能, 却忽视了对生产设备专门维护维修人员的配备、日常安全隐患排查、生产设备清扫, 保养与维护。鞭炮设备制造企业也受产品生产产能的限制, 售后服务缺失, 对安全事故的发生总抱有一丝侥幸的心理, 终因疏忽而酿成重大安全事故。

2.4 工人的安全操作规范遵守、安全意识亟待提升

鞭炮生产固然危险, 但只要严格遵守安全生产与操作规程, 一般是不会出事的, 万一发生事故, 其损失也可以控制在较小的范围内。可怕的是, 目前在该行业违章操作的现象司空见惯, 从业人员长期性的机械式操作模式, 对从事危险性工作的恐惧感和遵守安全生产与规程的自觉性逐渐降低, 加之计件生产关乎个人效益的得失, 致使思想上放松警惕, 安全意识懈怠, 操作的随意性越来越大, 对生产设备所存在的安全隐患视而不见。

3 鞭炮生产设备的设计工艺改进措施

鞭炮生产企业的火灾和爆炸防护必须有综合性措施。除了生产场地的设置、生产设备的配备、安全生产条件等硬件条件必须符合国家规定的易燃易爆生产条件外, 对设备本身的要求也包括设备的组成材料的合理选用及正确安装电气设备及电气线路, 保持电气设备和线路的正常运行, 保证必要的防火间距, 保持良好的通风, 装设良好的接地保护装置外, 还可以在如下几个方面予以注重。

3.1 设备的用材和运动方式

鞭炮生产设备的各机械部件间相对运动所产生的摩擦热量, 甚至金属碰撞火花都是形成易燃物剧烈燃烧的根源。选用制造加工精度较高的机械部件, 减少工件运动时的摩擦发热;将机械部件间滑动摩擦方式改进为滚动摩擦, 干摩擦形式改进为润滑摩擦;设备关键部位的金属部件改为塑料尼龙件等。

并定期维护调整运动部件间的运动间隙, 避免机件运动时的冲击及时更换运动磨损后的零部件, 避免部件疲劳断裂;增加鞭炮制造设备的安装与调试质量, 避免部件松动和设备振动。

3.2 装置的电气控制系统优先采用无触点控制系统

因鞭炮中富含易燃物质, 属于甲类易燃物品, 而电火花的温度高达3000℃, 远超过鞭炮易燃物的燃点。因单片机、PLC、变频器、触摸屏控制系统运行时无振动、无火花产生, 系统控制逻辑由软件程序实现, 且线路连接简单, 维护方便。

装置中的执行部件采用无触点的SSR固态继电器、操作开关采用触摸控制设计, 代替传统的继电—接触器控制方式, 可以有效避免电火花的产生。

3.3 改进电气导线的连接工艺

1) 严格按照国标G B 50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》选择导线, 严格保证导体允许载流量, 实现不应小于熔体额定电流的1.25倍和自动开关的过电流脱扣器整定电流的1.25倍;

2) 使用无中间接头的导线;即使需要使用导线接头, 也均采用压接、熔焊或钎焊, 有效控制接触电阻的影响, 确保接触良好, 防止局部过热;

3) 鞭炮生产设备的电气主控单元采取装置与控制隔离设计, 远离鞭炮的生产区域。中间连接线缆采用低压流体输送用镀锌钢管穿管布线、地下预埋布线, 并做可靠的接地处理;

4) 仔细检查、排布导线、避免导线在安装时出现破皮, 因漏电闪火发生意外。

3.4 装置的接地处理

有爆炸危险环境的电气接地比一般环境要求高, 即便是简单, 易搬携的生产设备也应该有较好的接地保护措施, 并且接地电阻值必须符合规定, 不能大于10欧姆。

如果在特殊土质环境中, 也可以采取接零的保护方式, 但其供电系统必须采取重复接地。同时设备外壳防静电处理。

4 加强爆竹生产企业的安全监管和生产员工的安全意识教育

安全生产监督管理部门应该定期对各鞭炮设备制造和鞭炮生产企业进行安全监管。

对企业负责人、安全责任人、安全管理员工和一线生产员工进行系统的安全知识培训。可以组织各企业代表到安全措施到位的模范企业参观, 学习、借鉴优秀企业的安全管理经验, 督促企业员工时刻绷紧安全事故这根神经。

同时安全生产监督管理部门组织人员不定期对生产企业的设备进行安全性能抽检, 对鞭炮一线生产操作人员进行鞭炮生产设备正确操作训练的同时, 还应该加强对生产设备的产品调试与维护技术培训, 并要求设备操作者在开机生产前, 生产完成后对设备清扫的同时, 还应该进行安全隐患排查, 发现问题及时调试与维修, 严禁带病设备投入生产, 杜绝生产设备因为认为疏忽而发生事故。

5 结束语

近年来, 鞭炮企业频频发生重大安全事故, 造成了巨大的人员和财产损失, 我们只有抓住关键, 建立健全相关法律法规和技术标准, 加强有关部门的监管力度, 制定鞭炮生产设备研制的行业规范与标准, 杜绝鞭炮生产设备自身的安全隐患带入生产一线。

由政府部门牵头制定严格的相关鞭炮生产设备安全技术鉴定标准和产品出厂安全检验与监管机制, 同时定期对企业员工进行安全培训和安全生产规范化管理等。

综上所述, 只有从事故的源头着手, 彻底杜绝高危场所的生产安全隐患, 才能真正使我国鞭炮行业的消防安全状况不断改善, 真正实现安全系数的提升。

本文系湘潭职业技术学院科研课题研究文章

摘要：随着现代企业的生产方式的不断转变, 鞭炮行业的生产方式已经由传统手工生产逐步过渡到机械化生产。该行业生产场所的安全程度关乎到员工的生命和社会声誉, 属于典型的高爆高危险的特种生产行业。本文围绕该类危爆产品生产设备自身可能存在的安全隐患展开研究与分析, 并提出切实可行的解决措施, 旨在不断提高该行业的安全生产, 降低事故发生的几率。

关键词：防火防爆,工艺改造

参考文献

[1]李尚坤.鞭炮安全生产事故原因及防控对策[J].经济与社会发展研究, 2013.

[2]冯小静.电气防火防爆的安全措施[J].供配用电, 2006.

[3]鞭炮生产经营企业安全标准化规范, 2011.

生产工艺设备 篇5

2004年10月28日 信息咨询编号:81138

简单说明一下果汁生产的工艺流程:水果-→验级称量-→果池-→水力输送-→清洗-→拣选-→喷淋-→破碎-→酶处理-→压汁-→巴氏灭菌-→脱胶-→超滤-→蒸发浓缩-→巴氏灭菌-→无菌灌装。

果汁生产的主要设备主要就是三部分:

1、榨汁、2、脱胶处理 + 超滤、3、浓缩。

果汁生产中的最关键设备，是榨汁设备。所谓榨汁，就是推进一个物体（挤压面），把由固体、液体和气体物质所组成的混合物中的液体和气体物质从一个有限的空间（挤压室）中挤压出去的过程。如果挤压设备合理，就可以只把气体和液体物质从挤压室中挤压出去，而把固体物质仍然留在挤压室中。影响出汁率的因素有：

1、挤压力：在一定压力范围内，出汁率同挤压力成正比。但这个范围很关键。

2、果浆泥的破碎程度

3、挤压层的厚度

4、预排汁

5、榨汁的助剂，有无助剂，影响出汁率最多达11.7%。

各种榨汁设备的比较：

间歇：室式榨汁机、包裹式榨汁机、连续：螺旋榨汁机、带式榨汁机。

1、螺旋榨汁机，在我国广泛应用，结构简单、故障少、生产效率比较高。但出汁率低，大多情况下40-60%，浑浊物>3%。

2、带式榨汁机，连续作业，工作效率高，适合大规模生产。出汁率高，78%左右。带式榨汁机是国内外果汁生产最先进的榨汁设备。

由于在初榨汁中含有较多的浑浊物，影响果汁的浓缩和最终产品质量，需要对初榨汁进行净化处理，主要用各种分离超滤设备，并在分离进行澄清处理处理，以提高分离因数和效率。

浓缩，是将净化后的水果原汁，在较高真空度下，在60-65℃温度环境下，蒸发出水果原汁中的大部分水分，将体积缩小到原来体积的1/6左右，可溶性固型

物含量从一般12%左右提高到72%。便于运输保存。目前国内市场各类浓缩果汁的价格一般在1.0-1.2万元左右。以上是水果浓缩汁工艺的简单说明。国外果汁设备生产厂商:

近20年，为我国各地主要果汁厂提供设备的国外果汁设备厂商，大多是德国、意大利和瑞士的公司。这些公司的名称和相关产品如下：

1、榨汁设备：主要介绍德国的Flottweg GmbH.Flottweg GmbH.建立于1932年，于1984年研制成功全球第一台水果加工用带式榨汁机。此前，水果榨汁使用都是一种间歇的榨汁机械--螺旋榨汁机。由于带式榨汁机的发明，才使连续大规模榨汁生产成为可能。目前，Flottweg GmbH.的最大榨汁能力是22吨/每小时。这也是世界果汁行业的主力设备。

93年，我国有几家饮料机械厂开始按照Flottweg GmbH机型仿造带式榨汁机，最早在河南平顶山市，生产的是1吨/小时带式榨汁机。然后是江苏靖江的海鸥食品机械公司仿造的每小时3吨、5吨、10吨、20吨的带式榨汁机。国内有相当数量的果汁厂，由于价格的原因，选择了这两家的设备。Flottweg GmbH，是一家以分离设备主要产品的德国公司，目前在中国设有办事处。

2、浓缩设备：

瑞士的Unipectin 主要产品是果汁浓缩设备。

3、其它几家同我国果汁厂有关的国外设备公司

意大利的FBR ELPO S.p.A, 生产无菌灌装设备；

意大利的Verind , 生产超滤设备；

美国的FMC，生产管件、阀门；

德国的APV，生产热交换设备；浓缩设备；

以上几家公司，在果汁生产中，没有什么太突出的。

国内果汁设备厂商

首先得说明，果汁生产设备不是饮料生产设备。但目前国内是把果汁设备同饮料设备是混在一起的。目前国内有名的饮料设备厂商的果汁设备都不是自己生产的，都是从外部配套的。

比如，轻工部南京轻机厂、合肥轻机厂、广东轻机厂，广东乐惠、江苏张家港顺峰美星，张家港白熊，宁波轻机总厂，都是以饮料灌装和调配设备为主的饮料设备厂商，不是果汁设备厂商。

机械设备配件加工工艺探讨 篇6

关键词：机械设备；数控技术；配件；加工；工艺

中图分类号：TH13 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）04-0043-02

機械设备配件加工工艺探讨

陕西华特玻纤材料集团有限公司 谭英辉 房金旭

摘要：随着工业水平的不断提升和国民经济的快速增长，数控技术被广泛应用到机械设备配件加工中，数控加工技术对我国工业生产具有极大的促进作用，数控技术使得加些设备配件加工工艺更完善，在机械设备配件加工的过程中，重视机械设备配件加工工艺的分析，掌握良好的控制机械设备配件精度的方法，才能确保机械设备配件质量良好。本文简要叙述了数控技术的概念，分析了机械设备配件数控加工技术的优势，并进行了细致的机械设备配件加工工艺分析。

关键词：机械设备；数控技术；配件；加工；工艺

中图分类号：TH13 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）04-0043-02

国内粉末高温合金的生产工艺及设备 篇7

随着航空航天技术的飞速发展, 对高推比、高功重比先进航空发动机热端部件的性能要求愈加提高, 尤其对涡轮盘的强韧性、疲劳性、可靠性及耐久性等力学性能提出了更高要求。但由于涡轮盘材料合金化程度的提高, 合金偏析严重, 热工艺性能恶化, 采用传统的铸锻工艺技术制造的高温合金涡轮盘无法满足高推重比先进发动机的要求;而采用粉末冶金技术制取的粉末高温合金, 粉末细小, 合金成分均匀, 制件性能稳定, 热加工变形性能较好, 合金化程度提高, 特别是合金的屈服强度和抗疲劳性有显著提高。

在粉末冶金高温合金领域, 只有美国、俄罗斯等少数几个国家掌握了相关的生产技术。目前, 我国主要有钢铁研究总院、北京科技大学、北京航材院等几家单位从事粉末高温合金的应用研究。

1 国内粉末高温合金的研究发展

为满足对高性能航空发动机发展需求, 国内20世纪70年代末已开始粉末高温合金方面的研究。80年代末, 钢铁研究总院初步建成一条粉末高温合金研制生产线。1984年, 采用“氩气雾化工艺制粉+包套模锻”的生产工艺成功研制出某发动机涡轮盘, 其基本性能接近美国同类产品的标准水平。1994年, 引进俄罗斯的等离子旋转电极制粉工艺设备以及粉末处理、大型真空退火炉等设备, 并从荷兰引进用于无损探伤的大型超声波水浸探伤仪。目前, 我国已形成“等离子旋转电极工艺制粉+热等静压成形+包套模锻+热处理”等完整的粉末盘生产工艺。

我国经过几十年的发展研究, 已成功建立了粉末高温合金材料体系。第一代高强型粉末高温合金FGH95, 相当于美国一代合金Ren‘95, 其使用温度为650℃。直接热等静压工艺生产的FGH95粉末涡轮盘及导流盘己完成生产定型。第二代粉末高温合金FGH96属损伤容限型粉末高温合金, 相当于美国二代合金Ren‘88DT, 该合金使用温度为750℃, 具有良好的抗疲劳裂纹扩展性能。FGH96合金全尺寸涡轮盘采用的生产工艺为“热等静压+等温锻+热处理”。此外, 在俄罗斯ЭП741HП合金的基础上改进而成的FGH97合金也即将获得应用。当前, 第三代“高强度+损伤容限特型”粉末高温合金正在研制中, 其使用温度可达800℃以上。

2粉末高温合金的主要生产工艺

等离子旋转电极工艺

目前, 各国粉末高温合金制备的常用粉末制备方法有两种, 即等离子旋转电极 (PREP) 制备工艺和氩气雾化 (AA) 制备工艺, 前者主要是俄罗斯主要采用的工艺, 后者主要是美国等国所主要采用的工艺。

等离子旋转电极工艺 (Plasma Rotating Electrode Processing, 简称PREP工艺) 首先是将制粉的合金制成自耗电极, 在高速旋转的状态下, 接收离子流, 使自耗电极端部熔化;熔融液态金属在离心旋转力的作用下雾化, 形成小液滴飞溅, 由于表面张力的作用, 液滴凝固成球形的粉末颗粒。该工艺制备的粉末氧含量及非金属夹杂含量低, 粉末球形度高, 粉末粒度可控制在较窄的范围内。该制备工艺关键设备为等离子旋转电极制粉设备。

等离子旋转电极工艺制得的粉末粒度分布较窄, 成品粉收得率较高;球形度好、表面光滑洁净、氧含量低于0.006%、物理性能良好。

氩气雾化工艺

氩气雾化工艺 (Argon Atomizing, 简称AA工艺) 是运用高速运动的氩气流, 将熔融金属液切断、分散、裂化为微小液滴。金属液滴沿着雾化氩气的运动方向运动, 雾化氩气对金属液滴急剧冷却而产生的热应力作用使液滴粘化, 并凝结成微细的粉末颗粒。氩气雾化 (AA) 工艺采用了细粉制造技术如快速凝固旋转气体雾化和超声气体雾化等许多新技术, 细粉收得率显著提高。研究表明, 减小夹杂物尺寸主要可改善合金的热工艺性能, 降低其对合金疲劳寿命的影响。传统来说俄罗斯多使用等离子旋转电极工艺, 而欧美国家多使用氩气雾化工艺。一般来说氩气雾化工艺所制备的高温合金粉末粒度更小, 但俄罗斯一直在使用等离子旋转电极工艺, 所生产的数万个涡轮盘件产品亦能够满足先进航空发动机的使用需求。

3粉末高温合金的主要生产设备

制粉设备

根据不同的生产工艺, 粉末高温合金制粉设备主要有两类:等离子旋转电极制粉设备和氩气雾化制粉设备。

等离子旋转电极制粉设备主体由雾化室、机械传动室和装料室三部分组成。雾化室用以完成高温合金自耗电极的旋转雾化, 等离子枪插入雾化室中;机械传动室与雾化室相通, 合金棒料在机械传动室旋转并沿轴向移动;自耗电极装入装料室, 装料室中的分配机构将自耗电极传送到机械传动室。机械传动室内, 机械机构压紧自耗电极, 将其旋转并沿轴向逐渐推进雾化室。在密封的雾化室中, 高速旋转的自耗电极端部因接收等离子枪产生等离子流而熔化;薄层液态金属在离心力的作用下雾化飞射, 在惰性气体的环境下以约104℃/s的速度冷却。液滴凝固成球形粉末, 最终将金属粉末收集至密闭容器里。

氩气雾化制粉设备主体分为真空室、雾化塔及分离器三部分组成。合金在真空室的坩埚中熔化、精炼和脱气, 精炼熔化金属通过一个预热中间包倒入喷气管系统;此处, 熔体流被高压氩气流所分散。雾化塔直接位于雾化喷嘴下面, 分散的微小金属液滴弥漫在雾化塔中凝固成粉末颗粒。生成的粉末气体混合物通过输送管输送至旋风分离器中, 在此处将精细粉末、粗大粉末与雾化气体分离。金属粉末最终收集至位于旋风分离器下面的底箱中。

该类设备制造厂家主要有德国ALD真空工业股份公司, 其在全世界范围内已有数十台以上的制粉设备投入运行。国内主要有锦州航星真空设备有限公司, 其主要是与国内科研院所合作进行设计、制造, 公司本身无自己的雾化技术。

粉末处理设备

合金粉在整个生产过程始终在惰性气体保护下, 会有惰性气体在粉末表面残留。同时, 存在的陶瓷粉等夹杂, 以及粉间、包套内的空气均会对涡轮盘的组织性能产生严重不良影响。因此, 需对制得的粉末进行筛分、去夹杂、脱气及粉末表面等质量处理。

粉末处理设备主要包括筛分设备、去除夹杂设备、分级合批设备和粉末改性处理设备。

包套封焊设备

高温合金粉末经过合批及处理后需要装入包套, 进行封焊。封焊质量是保证粉末成型的关键因素之一。如果封焊质量不达标, 包套内部和外界有气流沟通, 不仅会造成整个包套内的高温合金粉末报废, 同时由于包套内渗进的高压气体, 在热等静压泄压时可能会造成包套的爆炸, 造成事故。包套封焊设备主要包括粉末输送、高温除气、填充、振实及电子束封焊系统, 整个工艺全部在真空状态下进行。该类设备为非标设备, 国内目前的数台设备全部为乌克兰巴顿研究所的产品或与其进行技术合作制造的非标设备。

4结语

1) 我国实现了第二代损伤容限型粉末高温合金的成熟应用。

2) 等离子旋转电极制粉设备制备的粉末氧含量及非金属夹杂含量低, 粉末球形度高。

生产工艺设备 篇8

1 焊接设备

先谈谈小件的焊接, 这里就指螺母/螺栓的凸焊和螺柱的焊接;螺母凸焊一般采用固定式点凸焊机, 点凸焊机分工频和中频, 现在还出现有次高频的, 使用较少。中频焊机在节能和焊接效果方面都好些, 但价格偏贵, 目前国内工频使用较多;对于有些不易焊接位置要采取一下特殊措施: (1) 在配以专用简易夹具, 主要对于大型工件的螺母; (2) 螺母在工件上位置不易焊接处, 有些需做异型电极; (3) 大型工件上的焊接螺母较多时, 有时会将采用专用夹具, 用悬挂焊钳来进行螺母焊接, 但是笔者认为, 产品设计时因尽量避免此类情况发生, 或认为焊接工艺性不好, 或在产品SE阶段就被更改。对于螺母较多、螺母规格比较一致的工件, 为提高效率, 可在凸焊机上配以螺母输送机。

螺母/螺栓的焊接在有些厂还采用MAG焊, 笔者认为这种方法不可取, 在逐步被淘汰 (图1、图2、图3、图4) 。

螺柱焊 (STUD WELDING) 有时也叫植焊, 是近些年才被国内使用的, 目前在汽车车身焊接领域已经使用相当广泛, 逐步代替了凸焊螺栓;螺柱焊机按照操作自动化程度分为几种:手动, 半自动和全自动;手动螺柱焊机即为人工给钉, 给螺柱焊枪上塞一个钉子, 进行一次螺柱焊作业, 效率较低, 一般用于螺柱较少或节拍较低的工位, 半自动螺柱焊机采用自动送钉装置, 能大大提高生产效率, 在节拍要求较高、单件螺柱数量较多的工位采用, 全自动是指采用机器人或专机进行螺柱焊接, 目前在少量汽车厂有采用, 一般应用在节拍要求相当高或焊接位置人工不易到达的工位。在汽车螺柱焊机目前的应用以进口产品为主, 国内也已经有做的不错的厂家, 希望这些厂家的设备做的越来越好, 逐步取代进口产品。手动或半自动焊接一般需要夹具上要有焊枪导向定位装置, 单件上螺柱数量较多时, 夹具比较复杂。注意:螺柱焊接的范围较广, 不光指带螺纹的螺柱, 也包括T型钉和圆柱, 如果螺柱、T型钉或圆柱尺寸非常小时——即尺寸小到人手取钉、塞钉困难时, 也不宜采用手动螺柱焊机, 宜采用半自动螺柱焊机 (图5、图6) 。

悬挂点焊机, 在一般汽车车身焊接车间用的最多的焊接生产设备, 悬挂点焊机也有工频和中频之分, 中频焊机价格较为昂贵, 目前国内还以工频焊机为主, 更为先进的产品还有伺服焊枪, 在机器人焊接工位使用较多按照焊机的结构分, 有分体式焊机、同体式焊机、一体化焊机之分, 这是笔者按照一些行业内的叫法分的类, 所谓分体式焊机是指控制箱、变压器、焊钳都各为一体的结构, 在一些较早的汽车厂和有些当前的汽车厂有使用, 特点是一般要在焊机吊挂钢结构上方建控制箱平台, 以方便控制箱的安装、维护。在焊接工位上吊挂变压器和焊钳, 这样做法, 循环水系统较为复杂些, 控制箱和变压器都要有循环水路, 现在采用的较少;同体式焊机, 是指控制箱和变压器做成一体;一体化焊机是指变压器和焊钳做成一体。从整套设备投资而言, 一体化焊机最大, 但是这种焊机可以减少变压器和焊钳之间电缆的热能损耗, 焊机的容量也相应减少, 对于节能和操作个人的健康都很有意义。在中国也在逐渐普及 (图7、图8) 。

对于有些复杂工位, 一般对于车身总拼工位, 由于要保证车身的尺寸角度, 该工位夹具一般较为复杂, 一般总难免有地板与侧围的焊点人工或机器人难以达到, 于是出现了傀儡焊或自动焊系统, 以解决此类问题。傀儡焊即将焊钳做到夹具上, 通过电缆和铜板等连接将焊接位置以一对铜电极板的形式转移到容易达到位置, 通过用机器人或人工用普通焊机焊钳给这对铜电极板通电, 来实现远距离焊接的方法;自动焊基本同傀儡焊方式相同, 只是加装专用的控制箱、变压器, 通过PLC控制, 自动实现不易焊接位置的点焊 (图9) 。

弧焊设备:随着产品工艺性的日趋完善, 弧焊在车身上的应用越来越少, 一般也是作为补焊时采用, 采用的弧焊设备一般是MAG焊或MIG焊。为了改善操作环境及对操作工人的健康考虑, 在采用弧焊的工位一般都配合有除尘设备。

激光焊接是近些年出现的先进的焊接方法, 能有效解决车身上有些部位焊接困难或不同板厚的工件的拼接问题。据有关资料统计, 在欧美发达工业国家中, 有50%～70%的汽车零部件是用激光加工来完成的。其中主要以激光焊接和激光切割为主, 激光焊接在汽车工业中已成为标准工艺。激光用于车身面板的焊接可将不同厚度和具有不同表面涂镀层的金属板焊在一起, 然后再进行冲压, 这样制成的面板结构能达到最合理的金属组合。由于很少变形, 也省去了二次加工。激光焊接加速了用车身冲压零件代替锻造零件的进程。采用激光焊接, 可以减少搭接宽度和一些加强部件, 还可以压缩车身结构件本身的体积。仅此一项车身的重量可减少50kg左右。而且激光焊接技术能保证焊点连接达到份子层面的接合, 有效提高了车身的刚度和碰撞安全性, 同时有效降低了车内噪声。由于投资很大, 对于冲压件和夹具精度要求较高, 目前国内汽车厂还很少采用, 像大众汽车等合资汽车厂应用较多。

2 包边设备

车门包边的生产工艺, 目前应用较多的有三种包边工艺方式:A.压力机配以包边模具的包边方式;B.液压包边夹具包边的方式;C.机器人滚边的方式。简单介绍一下三种包边方式的相对特点。生产效率:A最高, B次之, C最低;投资:C最多, A次之, B最少;包边质量:C最好, A次之, B最差。可根据各自产品及产量及投资情况确定采用何种包边工艺 (图10) 。

包边夹具的方式, 投资较少, 在一些项目投资不多, 批量较小的工厂使用多些。属于专用设备, 产品更换, 设备就更换。

一般采用气动部件定位, 液压缸部件包边的方式。节拍一般为1～1.5分钟, 上下料一般也为人工。近些年出现了框架式定位机构能提高定位精度和包边质量。

采用压力机的包边方式, 应用较广, 较液压包边夹具, 这种方式柔性较大, 一台压力机可配4套包边模具, 通过移动工作台进行模具切换。公称压力一般选择范围为1600kN～4000kN, 根据液压机的结构分四柱式和框架式。这种工艺一般注意要考虑好模具的维修因为焊接车间一般没有吊车, 一套包边模具的重量一般在10t～20t之间, 如果大规模生产车间, 有3台以上包边机可综合考虑, 在一跨厂房内布置, 使用一台20t吊车, 解决模具的维修 (图11) 。

机器人滚边方式进行车门盖包边是近些年兴起的较高水平的技术。采用机器人上带辊子, 需要滚边模具, 仅需要下模, 包边过程一般为45°、90°一套机器人系统能兼顾4套包边下模, 柔性较好, 一般根据节拍选择下模数量。由于机器人进行包边, 考虑区域内的安全, 一般也配套较高自动化水平较高的上下料方式。投资较大, 但是有利于包边质量的提高 (图12) 。

3 涂胶设备

最后说说涂胶工艺设备, 白车身所涂胶的种类主要有结构胶、点焊密封胶、膨胀胶等。白车身的涂胶主要有车门包边、顶盖隔震等位置使用。相比较, 乘用车上涂胶位置较多, 主要是密封性和舒适性要求要高些。现在新建汽车厂规模稍大都采用涂胶泵配以涂胶枪进行涂胶, 效率高, 胶的利用率也高。有时也采用机器人进行自动涂胶, 自动化率较高的车间才有采用。胶的种类不同, 气温不同胶的粘稠度也不相同, 根据胶的种类和地理位置, 要考虑是否需要加热装置 (图13) 。

生产工艺设备 篇9

乳化沥青是一种新型路面材料,使用时无需再进行加热,在常温下可进行喷洒、贯入或拌和摊铺。广泛应用于公路表面处理、稀浆封层、坑槽修补、旧料再生、较低等级路面新建、高速公路透层及粘结层等。一直以来,对乳化沥青的需求大都是采用外购方式,不仅价格昂贵,有时候质量还不能得到保证,采购回来的成品乳化沥青经常出现分层和沉淀现象,特别是随着存放时间越长,沉淀和分层现象越严重。

广东长大三公司金塘项目为浙江省舟山大陆连岛工程金塘大桥(ZK23+692~K33+115,YK23+689~K33+115)预应力混凝土桥面铺装及接线路面工程。项目部生产基地位于金塘岛上,四面环海,施工物资、材料进场受天气因素制约大,运输线路复杂;为了解决乳化沥青需求问题,我公司金塘大桥项目部通过技术创新,引入了GLR-6乳化沥青设备和生产技术,不仅满足了项目部乳化沥青的需求,确保了乳化沥青的质量,而且取得了较好的经济效益。

2 GLR-6乳化沥青设备的结构及组成

GLR6A型乳化沥青设备主要由沥青供给系统、乳化剂掺配及乳液供给系统、乳化机、流量监控、电机变频调速系统、导热油加热系统及成品暂存输送、温度控制系统等部分组成,与沥青拌合楼共用导热油加热系统,乳化设备沥青管道与热拌站相连。见图1所示。

3 GLR-6乳化沥青设备的操作与使用

3.1 生产前准备

连接好各种管路,导热油管路、输水管路、沥青输入管路、成品乳化沥青输出管路。检查各仪表是否安装牢固,管路有无渗漏。检查电源电压是否为额定电压(380V),电器元件接头应紧固、绝缘良好、接地可靠;确定设备电机的旋向。设备就位前,应清洁工作场地。对减速机加注润滑油,其他转动部分加注黄油。开通导热油所有阀门对乳化机、沥青泵及管路系统预热,设定乳化液温度及沥青温度。

3.2 乳化沥青生产工艺流程

乳化沥青的生产包括乳化液的配制和沥青的转存和运输两大部份,乳化液的配制是按照设定的乳化沥青油水比例及需求量,计算沥青及乳化液的用量。为了保证连续生产,乳化液罐由A、B两个罐组成,乳化液罐A与乳化液罐B是交替循环工作的。具体操作流程此处不做赘述,可参见《GLR-6型乳化设备说明书》

3.3 乳化沥青设备的操作及生产作业

打开电气控制柜门,闭合总电源开关。按电气控制面板显示启动搅拌器A(或B),使乳化剂与水混合。开启乳液罐出口球阀3(或球阀4),将截止阀5关闭。关闭导热油加热管路的进出口阀门,停止对乳化机加热,按乳化机启动按钮,启动乳化机运行。按变频器操作面板显示,将乳液泵变频器电位器旋转到零位,启动燃油泵,按照预定的油水比,调节乳液泵变频器电位器,根据乳液流量和压力的数值,使乳液泵电机转速从零调至所需转速。如果下次生产乳化沥青的配比不变,启动乳液泵后,直接将液泵电机转速从零调至所需转速。如果下次生产乳化沥青的配比改变,应重新调节变频器电位器旋钮,按照预定的油水比,使乳液泵达到合适转速,参照流量计和压力表读数,微调截止阀5,使乳液达到合适的流量和压力。

开启沥青罐出口的旋塞阀6,按变频器操作面板显示,将沥青泵变频器电位器旋到零位,启动沥青泵,按照预定的油水比,调节沥青泵变频器电位器,使沥青泵电机转速从零调至所需转速。如果下次生产乳化沥青的配比不变,启动沥青泵后,可直接将变频器电位器调至所需转速;如果下次生产乳化沥青的配比改变,应重新调节变频器电位器旋钮,按照预定的油水比,使沥青泵达到配匹转速。由于泵内齿轮的磨损,实际排量可能比理论略小。

4 自产乳化沥青的检测

设备调试完成后,我们采用PN-01阳离子中型乳化剂及70#基质沥青,按照1:1的油水比例进行试产,经实验室检测,各项技术指标如表1:

生产出来的乳化沥青利用东风洒油车进行透层试洒,撒布量均匀,无出现堵塞管道的情况,乳化沥青破乳时间符合设定的要求,透层渗透量达到规范的要求。

5 乳化沥青生产过程中需注意的问题

乳化沥青生产过程中,试验员要定时抽样做油水比试样检验,随时掌握油水比应符合设定的比例规定。若配比未达到要求,操作人员可参照乳液系统浮子流量计读数进行微调,直到符合要求为止。生产过程中,试验员应对乳化沥青试样进行沥青粒度观察检验,粒度<5μm的占80%以上即为合格。如超过,则需对乳化机间隙进行调整(即转子与定子间的间隙)。乳化机正常情况下不要再调整,在生产过程中,随着温度升高,机体随之受热膨胀,有可能使原设定的间隙破坏。调整时先旋松紧固螺母,调时顺时针旋手柄调节环,使转子与定子间间隙减小,反之增大。乳化设备与沥青搅拌站合用一套导热油加热系统时,应单独给乳化设备设计独立的循环管道,避免生产乳化沥青时大面积加温而浪费燃料。

6 自产乳化沥青与外购成品沥青的经济性比较

7 结语

自产乳化沥青各种技术指标完全符合规范的要求,且比成品乳化沥青价格上要低很多,可节约大量乳化沥青的购置费用。自产乳化沥青的供应方式可满足施工项目全天候的需求,随时可提供优质成品乳化沥青,不会出现以往由于乳化沥青存放时间太长而造成的分层离析现象。

参考文献

[1]中华人民共和国交通部.公路沥青路面施工技术规范(JTJ032-94)[S].(第一版)北京:人民交通出版社,1994.

生产工艺设备 篇10

1 影响颗粒外观的主要生产工艺参数和设备

1.1 影响颗粒外观的主要生产工艺参数

1.1.1 颗粒生产负荷和切刀转数

颗粒的直径是由模孔直径决定的即颗粒的直径为固定值。颗粒的长度是由树脂通过模孔的量即颗粒生产负荷和切刀的转速来决定。颗粒生产负荷一定时,切刀转速快切出的颗粒长度偏短,切刀转速慢切出的颗粒长度偏长。切刀转速一定时,颗粒生产负荷大切出的颗粒长度偏长,生产负荷小切出的颗粒长度偏短。每一次的生产负荷与切刀转速的调整都要随时观察颗粒外观长度变化,根据颗粒长度的变化来对生产负荷和切刀转速进行调整,以达到最佳的颗粒长度外观。在正常生产中颗粒的生产负荷与反应产率相平衡,反应产率一定时颗粒的生产负荷一般不做调整。所以在正常生产中颗粒长度的调整大多通过切刀转速调整来操作。

1.1.2 颗粒水温

经模板由切刀切割出的颗粒被颗粒水冷却和输出。颗粒水温高,模孔挤出的树脂因水温高冷却慢,容易造成相邻模孔间的颗粒粘连。颗粒水温低,模孔挤出的树脂因水温低冷却快,容易使得树脂较早形成表观硬度,被切刀切割会产生碎末。正常生产中颗粒水温参数调整是在产品牌号不变,根据颗粒外观变化在原工艺温度设定值上下范围1～5℃调整。

1.2 影响颗粒外观的主要生产设备

1.2.1 模板

模板是熔融树脂形成固定直径颗粒外观的设备。模孔是熔融树脂挤出模板,形成固定直径颗粒的通道。模孔直接影响颗粒外观,模板上的模孔与切刀微间隙接触,模孔与切刀的间隙变化直接影响颗粒外观和模板与切刀使用周期。模孔与切刀间隙过大,容易出片料缠切刀,造成切粒机停车;间隙过小,切刀容易和模孔产生接触造成磨损而缩短切刀和模板的使用周期。模板加热方式有3种:蒸汽加热,电加热,导热油加热。模板如果与切刀间隙过小产生摩擦,垫刀料与模板产生摩擦都会给模板造成损害。摩擦会使模孔表面凸凹不平,会造成切出的颗粒长度不均匀,颗粒带尾巴。

1.2.2 切刀

切刀切割从模孔挤出的树脂而形成颗粒。切刀与模板接触的刀刃表观状况直接影响颗粒外观。刀刃钝,切出颗粒中会有个别颗粒带有尾巴,颗粒会有絮状片料。刀刃有缺口,切出的颗粒中会含有粘连料,严重时会产生片料造成缠刀。

1.2.3 振动筛

振动筛是筛分出颗粒中粘连粒料和片料及碎末料的动设备。振动筛是保证颗粒具有合格均匀外观的设备。振动筛筛网有2层,第一层筛网的孔径比颗粒体积大,作用是将颗粒中夹带的粘连颗粒和片料分离筛除。第二层筛网的孔径比颗粒体积小,作用是将颗粒中夹带的小颗粒及碎末分离筛除。振动筛的筛网堵塞或破损就无法保证颗粒具有合格均匀的外观。正常生产中通过观察振动筛两个排地面出料口的排料来判断筛网状况。在振动筛和筛网正常工作状况下,还可以通过振动筛排地面的大片料出料口和碎末料出料口的排料。分析甄别颗粒生产设备运行状况及生产工艺参数的波动,可做及时调整。

2 解决措施